YLH-3054 ist ein chemikalienbeständiger Epoxidhärter, der für den hochbelastbaren Korrosionsschutz von Epoxidharzen entwickelt wurde. Dieser modifizierte Polyamin-Epoxidhärter bietet eine hervorragende chemische Beständigkeit gegenüber den meisten organischen Säuren, Alkoholen, Speiseölen, Fetten und Lösungsmitteln. Seine chemische Beständigkeit wird durch die Kombination mit weiteren Substanzen noch verbessert. Phenol-Novolak-Epoxidharz, Unterstützung von Epoxid-Novolak-Rohrleitungsbeschichtungsformulierungen, bei denen eine höhere chemische Beständigkeit erforderlich ist.

Als Hochtemperatur-Epoxidhärter für Rohrleitungsbeschichtungen und Innenauskleidungen vereint YLH-3054 Chemikalienbeständigkeit, frühe Wasserbeständigkeit, Dickschichtrissbeständigkeit und Hochtemperaturleistung in einem einzigen Epoxidhärtungssystem. Die nachfolgende Bewertung umfasst die thermische Alterung bei 200 °C über 168 Stunden sowie Temperaturwechseltests von 230 °C bis -60 °C. Die Daten sind relevant für die Entwicklung von Beschichtungen für Erdölpipelines und für die Anwendung dieses Epoxidhärters zur Beschichtung von Stahlrohren und anderen Hochtemperatur-Korrosionsschutzsystemen.

Vorteile für den Korrosionsschutz von Rohrleitungen

Typische Eigenschaften

Zur Bewertung von YLH-3054 als Epoxidhärter für Rohrleitungsbeschichtungen wurde Formulierung A hinsichtlich Aushärtung, Haftung und Hochtemperaturverhalten mit der Kontrollformulierung verglichen. YLH-3054 wurde separat als Härterkomponente (Komponente B) in einer Menge von 20,8 g zugegeben. Die Formulierung und die Testergebnisse sind nachfolgend dargestellt.

Formulierung A (YLH-3054 Härtungssystem)

1. BK-Trocknung

Bei 25 °C erreichte Formulierung A nach 2 Stunden Oberflächentrockenheit und nach 3 Stunden Durchtrocknung. Die Kontrollprobe erreichte Oberflächentrockenheit nach 1,5 Stunden, benötigte aber mindestens 6 Stunden für die Durchtrocknung. Obwohl Formulierung A etwas langsamer Oberflächentrockenheit erreichte, erfolgte die effektive Vernetzung deutlich schneller.

Abbildung 1 BK-Trocknungstest

2. Haftfestigkeit von Rohrleitungsbeschichtungen

Vor der Wärmeeinwirkung betrug die Haftzugfestigkeit von Formulierung A 23,32/23,03 MPa, verglichen mit 7,62/8,22 MPa bei der Kontrollprobe. Dies zeigt, dass Formulierung A unter Umgebungsbedingungen eine höhere Anfangshaftung entwickelte.

Hinweis: „Vorher“ und „Nachher“ beziehen sich auf den Zustand vor bzw. nach dem Backen bei 200 °C für 168 Stunden.

Abbildung 2 Adhäsionstest

3. Verhalten bei thermischer Alterung bei 200 °C

Nach 168 Stunden Backzeit bei 200°C zeigten beide Beschichtungen Verfärbungen, jedoch kein Kreiden, Reißen oder Abblättern, und die Beschichtungsfilme blieben intakt.

Abbildung 3 Thermischer Alterungstest

4. Verhalten bei Temperaturwechselbeanspruchung

Nach drei Temperaturzyklen zwischen 230 °C (16 h) und -60 °C (8 h) zeigten beide Beschichtungen eine Verfärbung, jedoch kein Kreiden, Reißen oder Abblättern, was eine stabile Beständigkeit gegenüber Temperaturzyklen belegt.

Abbildung 4: Temperaturwechseltest

5. Schlussfolgerung

Vergleichende Ergebnisse zeigen, dass die Hauptvorteile von Formulierung A in der schnelleren Aushärtung und dem früheren Haftungsaufbau liegen. Die Oberflächentrockenzeit betrug 2 Stunden und war damit etwas länger als bei der Kontrollprobe mit 1,5 Stunden. Formulierung A erreichte jedoch bereits nach 3 Stunden vollständige Aushärtung, während die Kontrollprobe mindestens 6 Stunden benötigte. Darüber hinaus erreichte die Haftfestigkeit nach Aushärtung bei Raumtemperatur für Formulierung A 23,32/23,03 MPa, verglichen mit 7,62/8,22 MPa für die Kontrollprobe.

Nach 168 Stunden Backen bei 200 °C und Temperaturzyklen zwischen 230 °C und -60 °C zeigten beide Beschichtungen weder Kreidung noch Risse oder Abblättern. Diese Ergebnisse deuten darauf hin, dass Formulierung A ein gutes Gleichgewicht zwischen Aushärtungseffizienz, Anfangshaftung und Integrität des Beschichtungsfilms unter Hochtemperaturbedingungen erzielt.