Hintergrund Epoxidharz ist ein sehr wichtiges duroplastisches Harz, da reines Epoxidharz viele Epoxidgruppen enthält. Daher ist die chemische Vernetzungsdichte der ausgehärteten Struktur hoch, die Flexibilität der Molekülkette gering und die innere Spannung groß, was dazu führt, dass das ausgehärtete Epoxidmaterial spröder ist und eine schlechte Schlagfestigkeit und Ermüdungsbeständigkeit aufweist.Daher sind die Anwendung und Entwicklung von Epoxidharz in High-Tech-Bereichen mit Anforderungen an Haltbarkeit und Zuverlässigkeit begrenzt. Daher ist es notwendig, Epoxidharz zu härten und zu modifizieren und gleichzeitig seine hervorragenden Eigenschaften beizubehalten.  Methoden zur Abhärtung von Modifikationen1. Gummi-Elastomer-verstärktes Epoxidharz Gummielastomere sind die ersten und am häufigsten verwendeten Zähigkeitsvermittler. Gummielastomere, die zum Härten von Epoxidharzen verwendet werden, sind in der Regel reaktive flüssige Polymere (RLP), d. h. die End- oder Seitengruppen weisen aktive funktionelle Gruppen (wie -COOH, -OH, -NH2 usw.) auf, die mit Epoxidharz chemisch reagieren können Gruppen.  Faktoren, die die Zähigkeitswirkung von Gummielastomeren bestimmen:a.Die Löslichkeit von Gummimolekülen in ungehärtetem EP. B. Ob Gummimoleküle während des Aushärtungsprozesses des Epoxidgels ausfallen und gleichmäßig im Ring mit geeigneter Partikelgröße und idealer Form verteilt werden können. in Sauerstoffharz. Zu den derzeit häufig verwendeten RLP-Kautschuken und -Elastomeren gehören aminterminierter Nitrilkautschuk (ATBN), epoxidterminierter Nitrilkautschuk (ETBN), hydroxylterminierter Nitrilkautschuk (HTBN), carboxylterminierter Nitrilkautschuk (CTBN) und Polyester-Schwefelkautschuk (PSR). , PUR und Silikonkautschuk (SR) usw. Unter diesen enthält CTBN sehr polare Nitrilgruppen (-CN) und weist eine gute molekulare Flexibilität auf. Sein gehärtetes EP-System bildet eine mikroskopisch kleine Phasentrennungsstruktur „Seeinsel“, die zur Verbesserung der Zähigkeit von Verbundwerkstoffen beiträgt.2. Kern-Schale-Polymer-Epoxidharz Es wird eine gehärtete Epoxidharztechnologie mit Kern/Schale-Struktur-Polymer (CSP) verwendet. CSP-Partikel sind innen und außen mit unterschiedlichen Materialkomponenten angereichert, wodurch ihr Kern und ihre Hülle unterschiedliche Funktionen haben. Im Vergleich zum herkömmlichen EP/RLP-System ist es aufgrund der guten Flockung der CSP-Hülle nach dem Mischen nicht mit EP kompatibel und kann nach der Erstarrung eine vollständige „See-Insel“-Phasentrennungsstruktur bilden. Durch die Steuerung der Kern-Schale-Materialkomponenten und der Partikelgröße kann die Zähigkeit von EP deutlich verbessert werden.3. Mit thermoplastischem Harz gehärtetes Epoxidharz Aufgrund des niedrigen Molekulargewichts von Kautschukelastomeren verringert deren Einführung in EP die Festigkeit, den Modul und die Hitzebeständigkeit des ausgehärteten Produkts. Um diese Probleme zu lösen, haben Forscher Eigenschaften mit hoher Zähigkeit, hoher Festigkeit und hoher Hitzebeständigkeit entwickelt. Der TP-Zähigkeits-EP-Ansatz kann die EP-Zähigkeit deutlich verbessern. Zu den häufig verwendeten TPs gehören Polysulfon (PSF), Polyethersulfon (PES), Polyetherketon (PEK), Polyetheretherketon (PEEK), Polyetherimid (PEI), Polyphenylenether (PPO) usw. 4. Thermotropes Flüssigkristallpolymer (TLCP) gehärtetes Epoxidharz Thermotropes Flüssigkristallpolymer (TLCP) ist ein TP-Typ mit besonderen Eigenschaften. Seine Molekülstruktur enthält eine gewisse Menge flexibler Segmente und eine große Anzahl mesogener starrer Einheiten (Methylstyrole, Ester, Biphenyl usw.), die eine hohe Festigkeit und ausgezeichnete mechanische Eigenschaften wie Modul und Selbstverstärkung sowie eine bessere Wärmeentwicklung aufweisen Widerstand. Flüssigkristall-Epoxidharz (LCEP) bietet die Vorteile von EP und Flüssigkristall, ist gut mit EP kompatibel und kann zum Härten von Epoxidharz verwendet werden.5. Polymer-interpenetrierende Netzwerkstruktur (IPN) gehärtetes Epoxidharz IPN verbessert nicht nur die Schlagzähigkeit und Zähigkeit von Verbundwerkstoffen, sondern erhält auch deren Zugfestigkeit und Hitzebeständigkeit oder verbessert sie sogar. Dies liegt daran, dass im Gegensatz zu mechanischen Mischungen die Materialien der Polymerkomponenten in IPN auf der Ebene der Molekülsegmente verwickelt und durchdringt sind und somit „erzwungene Einschlüsse“ und „synergistische Effekte“ zeigen. 6. Hyperverzweigtes Polymer (HBP) gehärtetes Epoxidharz Der Mechanismus des HBP-Epoxidharzes besteht darin, funktionelle Gruppen in der äußeren Schicht der HBP-Moleküle anzuordnen, was den Grad der Molekülkettenverschränkung im System verringert und die Kristallinität verringert, wodurch die Phasenstruktur von EP reguliert und die Zähigkeit des Harzsystems verbessert wird . Einige Wissenschaftler haben hyperverzweigtes Polyurethan (HBPu) mithilfe einer Quasi-Einschritt-Methode synthetisiert und es dann zur Verstärkung von säureanhydridgehärtetem Bisphenol-A-Glycidylether (DGEBA) verwendet. Untersuchungen zeigen, dass nach der Einführung von HBPu die Harzviskosität des ungehärteten EP-Systems deutlich reduziert wird; die Schlageigenschaften von ausgehärtetem EP werden deutlich verbessert. 7. Nanopartikelgehärtetes Epoxidharz Nanopartikel sind aufgrund ihrer synergistischen Wirkung auf die Festigkeit und Zähigkeit von Polymeren, die auf Eigenschaften wie Nanopartikel-Oberflächeneffekte und Quantengrößeneffekte zurückzuführen ist, zu einem der aktuellen Themen der Materialforschung geworden. Unter diesen werden anorganische Füllstoffe aufgrund ihrer geringen Kosten, der geringen thermischen Ausdehnung und Schrumpfung sowie des hohen Elastizitätsmoduls und der Schlagzähigkeit der hergestellten Verbundmaterialien häufig verwendet. Zum Beispiel: Nano-Zirkonoxid (ZrO2) usw. Kohlenstoffnanomaterialien, einschließlich CNT und Graphen (GE), weisen aufgrund ihrer einzigartigen ein- und zweidimensionalen Strukturen ein höheres Verhältnis von Oberfläche zu Volumen auf, wodurch sie sich besser für die Verbesserung der mechanischen, elektrischen, thermischen und Barriereeigenschaften der Polymermatrix eignen . Eigenschaften sind derzeit ein heißes Forschungsthema in der Materialmodifikation. Aufgrund der geringen Oberflächenaktivierungsenergie von Kohlenstoff-Nanomaterialien ist ihre Kompatibilität mit EP nicht ideal, daher haben Forscher die Kohlenstoff-Nanomaterialien für den Einsatz modifiziert. Organische Nanoelastomere wie Carboxyl-Nitril-Elastomere, Butylbutylen-Elastomere usw. weisen neben den Eigenschaften von Nanomaterialien auch die Zähigkeit von Elastomeren auf und weisen eine gute Kompatibilität mit EP auf. Sie sind eine Art Elastomer mit breiten Entwicklungsperspektiven. 8. Mit ionischer Flüssigkeit gehärtetes Epoxidharz Ionische Flüssigkeiten sind geschmolzene Salze, die aus anorganischen Anionen und organischen Kationen bestehen. Sie sind bei oder nahe Raumtemperatur flüssig. Aufgrund ihrer Nichtflüchtigkeit gelten sie als „grüne Materialien“. Ionische Flüssigkeiten sind „gestaltbar“ und werden als Weichmacher, Schmiermittel, Keimbildner und Antistatika für Polymere verwendet.Einige Wissenschaftler haben ionische Butanflüssigkeiten verwendet, um GE-modifizierte EP-Verbundwerkstoffe zu dotieren, und auch ihre Zug- und Biegeeigenschaften wurden deutlich verbessert.  9. Verbundgehärtetes Epoxidharz Mit der Entwicklung der Technologie haben Forscher erkannt, dass die Verwendung von zwei Zähigkeitsmitteln in Kombination bessere Anwendungseffekte hat als die Verwendung eines einzelnen Zähigkeitsmittels. EP/(GE/KH–GE)/MWCNTs-OH-Komposite wurden durch Zugabe von GE und hydroxylierten mehrwandigen CNTs (MWCNTs-OH) zu EP hergestellt. Die Ergebnisse zeigen, dass GE/KH–GE und MWCNTs-OH eine synergistische schlagzähmachende Wirkung auf EP haben, ohne die mechanischen Eigenschaften von EP zu beeinträchtigen. 10. Der Härter für flexible Segmente macht Epoxidharz härterMethoden zur Modifizierung von EP, die auf physikalischen oder chemischen Prinzipien basieren, weisen Nachteile auf, wie z. B. komplexe und langwierige Prozesswege. Durch die Verwendung makromolekularer Härter, die flexible Segmente enthalten, werden die flexiblen Segmente nach der Aushärtung des EP auf natürliche Weise mit dem Harzsystem verbunden. Im dreidimensionalen vernetzten Netzwerk verbessert es einerseits die Flexibilität der Moleküle und fördert die plastische Verformung der Harzstruktur. Andererseits erzeugen die flexiblen Segmente auch mikroskopisch kleine Phasentrennungsstrukturen im Harzsystem, die Spannungskonzentrationen mildern können. Daher können Härtungsmittel für flexible Segmente die Zähigkeit von EP erheblich verbessern, ohne die Prozesskomplexität zu erhöhen. Im Vergleich zu herkömmlichen starren aromatischen Aminhärtern weist das Harzsystem nach der Aushärtung von EP mit aromatischen Aminhärtern (RAn), die flexible Gruppen wie Etherbindungen (-O-) und gesättigte Alkanketten [-(CH2)n-] enthalten, eine auf besser Die Zugeigenschaften und Schlageigenschaften wurden bis zu einem gewissen Grad verbessert.   Ausblick Mit einem tiefgreifenden Verständnis des Zähigkeitsmechanismus und basierend auf der kontinuierlich verbesserten Materialgenomtechnologie können auf der Grundlage der traditionellen Zähigkeit und Verstärkung neue Zähigkeitsmethoden/-prozesse und die Entwicklung neuer multifunktionaler Zähigkeitsmittel weiter verbessert werden. Thermische Eigenschaften und ausgestattet mit Eigenschaften wie Wärmeleitfähigkeit, elektrische Leitfähigkeit, Wellenabsorption, elektromagnetische Abschirmung, Dämpfung und Stoßdämpfung. 

 HintergrundDerzeit basieren fast alle kommerziell erhältlichen Epoxidharze auf Erdöl Bisphenol-A-Epoxidharz (DGEBA) macht etwa 90 % der Produktion aus. Bisphenol A ist eine der am häufigsten verwendeten Industrieverbindungen der Welt. Da jedoch in den letzten Jahren das Verständnis der Menschen über die biologische Toxizität von Bisphenol A zunahm, haben viele Länder die Verwendung von Bisphenol A in Kunststoffverpackungen und -behältern für Lebensmittel verboten. Darüber hinaus ist DGEBA leicht zu verbrennen und kann nach dem Verlassen des Feuers nicht automatisch löschen, was seinen Anwendungsbereich ebenfalls einschränkt. Daher hat sich die Verwendung biobasierter Rohstoffe zur Herstellung von Epoxidharz in den letzten Jahren zunehmend zu einem Forschungsschwerpunkt entwickelt. AnwendungBiobasiertes Epoxidharz hat breite Anwendungsaussichten in den Bereichen Automobil, Transport, Kultur und Sport, Holzwaren, Heimtextilien und Bauwesen. Insbesondere die Nachfrage in der Elektronikgeräte- und Beschichtungsindustrie wächst. Verbundwerkstoffe und Klebstoffe werden zunehmend in verschiedenen Bereichen eingesetzt. Neben der Weiterentwicklung der globalen grünen und nachhaltigen Entwicklungsstrategie wird biobasiertes Epoxidharz hervorragende Entwicklungschancen und Marktraum eröffnen. HerausforderungIn den letzten Jahren haben Forscher eine Vielzahl biobasierter Verbindungen entwickelt und synthetisiert heterozyklische, aliphatische und aromatische Ringe als Ersatz für erdölbasiertes Bisphenol A bei der Herstellung von Epoxidharzen. Allerdings ist es immer noch schwierig, die thermische Stabilität und die mechanischen Eigenschaften aktueller biobasierter Epoxidharze mit denen von Epoxidharzen vom Bisphenol-A-Typ zu erreichen. Daher ist es immer noch eine große Herausforderung, biobasierte Monomere zu entwerfen und zu synthetisieren, die die hohen Leistungs- und Funktionsanforderungen biobasierter Epoxidharze erfüllen können.Es ist auch ein wichtiger Schritt, um den Anwendungsbereich biobasierter Polymermaterialien zu erweitern und ihre Wettbewerbsvorteile gegenüber erdölbasierten Polymermaterialien zu verbessern. Derzeit umfassen biobasierte Epoxidharze hauptsächlich hochtemperaturbeständige biobasierte Epoxidharze, intrinsisch flammhemmende biobasierte Epoxidharze, Härtung biobasierter Epoxidharze, abbaubare und recycelte biobasierte Epoxidharze usw. EntwicklungstrendMit der Diversifizierung der molekularen Strukturdesigns biobasierter Verbindungen sind die leistungsstarken und funktionellen Vorteile biobasierter Epoxidharze nach und nach stärker in den Vordergrund gerückt, und die daraus hergestellten Verbundmaterialien haben hervorragende umfassende Eigenschaften gezeigt. Nach Analyse und Datenüberprüfung umfassen die zukünftigen Entwicklungstrends biobasierter Epoxidharze hauptsächlich die folgenden Richtungen: Bauen Sie ein stabiles biobasiertes Rohstoffversorgungssystem auf.Synthese neuer biobasierter Epoxidharze aus Nicht-Lebensmittelquellen.Konstruieren Sie ein Struktur-Funktions-integriertes biobasiertes Epoxidharz-Polymer-Materialsystem.Entwerfen Sie abbaubare, selbstheilende und recycelbare biobasierte duroplastische Polymermaterialien.Nanjing Yolatech bietet alle Arten von hohe Reinheit und Epoxidharze mit niedrigem Chlorgehalt und Spezialepoxidharze, einschließlich Bisphenol-A-Epoxidharz, Bisphenol F-Epoxidharz, PhEnolisches Epoxidharz, bromiertes Epoxidharz, DOPO-modifiziertes phenolisches Epoxidharz, MDI-modifiziertes Epoxidharz, DCPD-Epoxidharz, multifunktionales Epoxidharz, kristallines Epoxidharz, HBPA-Epoxidharz und so weiter. Und wir könnten auch alle Arten von anbieten Härter oder Härter Und Verdünnungsmittel für Epoxidharzanwendungen. 

I. Einleitung Einer der wichtigsten Parameter und Ausgangspunkte für die Entwicklung von Epoxidharzformulierungen ist der Härtungsmechanismus des Epoxidharzes und die Auswahl des konkret zu verwendenden Härters. Dicyandiamid ist einer der am häufigsten verwendeten Katalysatoren zur Aushärtung von einkomponentigen Epoxidklebstoffen. Dieser Klebstofftyp ist bei Raumtemperatur lange haltbar, härtet jedoch bei Temperaturen über 150 °C relativ schnell aus. Dicyandiamid-gehärtete Epoxidklebstoffe haben ein breites Anwendungsspektrum, insbesondere in den Bereichen Transport, allgemeine Montage und Elektrik/Elektronik.   II. Dicyandiamid Dicyandiamid (auch als „Dicy“ bekannt) ist ein fester latenter Härter, der sowohl mit der Epoxidgruppe als auch mit der sekundären Hydroxylgruppe reagiert. Dieser Härter ist ein weißes kristallines Pulver, das leicht in Epoxidformulierungen eingearbeitet werden kann. Abbildung 1 ist eine grafische Darstellung des Dicyandiamid-Moleküls.     Dieser Härter härtet durch stickstoffhaltige funktionelle Gruppen aus und verbraucht die Epoxid- und Hydroxylgruppen im Harz. Der Vorteil von Dicyandiamid besteht darin, dass es erst beim Erhitzen auf die Aktivierungstemperatur mit dem Epoxidharz reagiert und die Reaktion stoppt, sobald die Wärme entfernt wird. Es wird häufig in Epoxidharzen verwendet und hat eine lange Haltbarkeit (bis zu 12 Monate). Eine längere Haltbarkeit kann durch gekühlte Lagerung erreicht werden. Aufgrund seiner verzögerten Aushärtung (lange Haltbarkeit) und hervorragenden Eigenschaften wird Dicyandiamid in vielen Folienklebstoffen der „Klasse B“ verwendet. Dicyandiamid ist auch einer der Hauptkatalysatoren für einkomponentige, hochtemperaturhärtende Epoxidklebstoffe. In Klebstoffformulierungen wird Dicyandiamid in Mengen von 5–7 pph für flüssige Epoxidharze und 3–4 pph für feste Epoxidharze verwendet. Es wird im Allgemeinen durch Mahlen in einer Kugelmühle mit Epoxidharzen dispergiert. Dicyandiamid bildet bei Raumtemperatur sehr stabile Gemische mit Epoxidharzen, da es bei niedrigen Temperaturen unlöslich ist. Die Partikelgröße und -verteilung des Epoxid-Dicyandiamid-Systems ist entscheidend für die Verlängerung seiner Haltbarkeit. Im Allgemeinen wird die beste Leistung erzielt, wenn die Partikelgröße des Dicyandiamids weniger als 10 Mikrometer beträgt. Quarzstaub wird üblicherweise verwendet, um die Dicyandiamid-Partikel im Epoxidharz suspendiert und gleichmäßig zu verteilen. Als einkomponentiges Klebstoffsystem formuliert, ist Epoxid-Dicyandiamid bei Lagerung bei Raumtemperatur sechs Monate bis ein Jahr lang stabil. Anschließend wird es etwa 30–60 Minuten lang bei 145–160 °C ausgehärtet. Aufgrund der relativ langsamen Reaktionsgeschwindigkeit bei niedrigeren Temperaturen wird manchmal die Zugabe von 0,2 % bis 1,0 % Phenyldimethylamin (BDMA) oder anderen tertiären Aminbeschleunigern verwendet, um die Aushärtezeit zu verkürzen oder die Aushärtetemperatur zu senken. Weitere übliche Beschleuniger sind Imidazol, substituierter Harnstoff und modifizierte aromatische Amine. Substituierte Dicyandiamid-Derivate können auch als Epoxidhärter mit höherer Löslichkeit und niedrigeren Aktivierungstemperaturen verwendet werden. Diese Techniken können die Aktivierungstemperatur von Epoxid-Dicyandiamid-Mischungen auf 125 °C senken. Mit Dicyandiamid gehärtete Epoxidharze weisen gute physikalische Eigenschaften sowie gute Hitze- und Chemikalienbeständigkeit auf. Mit 6 pph Dicyandiamid gehärtetes flüssiges Epoxidharz hat eine Glasübergangstemperatur von etwa 120 °C, während die Hochtemperaturhärtung mit aliphatischen Aminen eine Glasübergangstemperatur von nicht mehr als 85 °C ergibt.   III. Einkomponentige Klebstoffformulierungen Bei einkomponentigen Epoxidklebstoffen werden Härter und Harz durch eine Klebstoffformulierung als ein einziges Material miteinander verbunden. Das Härtersystem ist so gewählt, dass es nur unter geeigneten Verarbeitungsbedingungen mit dem Harz reagiert. Mit Dicyandiamid gehärtete Epoxidharze sind sehr spröde. Durch den Einsatz von Zähigkeitsvermittlern wie terminiertem Carboxybutyronitril (CTBN) ist es möglich, sehr elastische und zähe Klebstoffe zu formulieren, ohne auf die guten Eigenschaften unmodifizierter Systeme zu verzichten. Bei gehärteten Dicyandiamid-gehärteten Epoxidharzen liegen die Schälfestigkeiten bei etwa 30 lb/in und die Zugscherfestigkeiten im Bereich von 3000–4500 psi. Mit Dicyandiamid gehärtete Epoxidklebstoffe weisen außerdem eine gute Beständigkeit gegenüber Hitzewechseln auf. Die wirksamsten Beschleuniger für Dicyandiamid-Systeme sind aufgrund ihrer synergistischen Wirkung auf die Leistung des Klebstoffs und ihrer außergewöhnlich guten Latentverzögerung wahrscheinlich substituierte Harnstoffe. Es hat sich gezeigt, dass die Zugabe von 10 pph substituiertem Harnstoff zu 10 pph Dicyandiamid ein flüssiges Bisphenol-a-(DGEBA)-Epoxid-Diglycidylester-Bindemittelsystem erzeugt, das in nur 90 Minuten bei 110 °C aushärtet. Allerdings ist dieser Kleber bei Raumtemperatur drei bis sechs Wochen haltbar. Wenn längere Aushärtezeiten akzeptabel sind, kann die Aushärtung sogar bei Temperaturen von nur 85 °C erreicht werden.  

Ein Dielektrikum ist jedes isolierende Medium zwischen zwei Leitern. Einfach ausgedrückt handelt es sich um ein nichtleitendes Material. Dielektrische Materialien werden zur Herstellung von Kondensatoren, zur Bereitstellung einer isolierenden Barriere zwischen zwei Leitern (z. B. in Crossover- und Mehrschichtschaltungen) und zur Kapselung von Schaltkreisen verwendet.   Dielektrische Eigenschaften Epoxidharz hat normalerweise die folgenden vier dielektrischen Eigenschaften: VR, Dk, Df und Durchschlagsfestigkeit. Volumenwiderstand (VR): Es ist definiert als der Widerstand, der durch das Material gemessen wird, wenn über einen bestimmten Zeitraum eine Spannung angelegt wird. Gemäß ASTM D257 beträgt er für Isolierprodukte in der Regel mehr als oder gleich 0,1 Tera-Ohm-Meter bei 25 °C und mehr als oder gleich 1,0 Mega-Ohm-Meter bei 125 °C. Dielektrizitätskonstante (Dk): Es ist definiert als die Fähigkeit des Materials, Ladung zu speichern, wenn es als Kondensatordielektrikum verwendet wird. Gemäß ASTM D150 beträgt er bei 1 kHz und 1 MHz normalerweise weniger als oder gleich 6,0 und ist ein dimensionsloser Wert, da er als Verhältnis gemessen wird. Der Verlustfaktor (Df) (auch Verlustfaktor oder dielektrischer Verlust genannt): definiert als die vom Medium verbrauchte Leistung, normalerweise kleiner oder gleich 0,03 bei 1 kHz, kleiner oder gleich 0,05 bei 1 MHz. Spannungsfestigkeit (manchmal auch Durchschlagspannung genannt): ist das maximale elektrische Feld, dem das Material vor dem Zusammenbruch standhalten kann. Dies ist eine wichtige Eigenschaft für viele Anwendungen, bei denen hohe Ströme oder Stromstärken erforderlich sind. Als allgemeine Faustregel gilt, dass die Durchschlagsfestigkeit von Epoxidharzen für Isolierprodukte etwa 500 Volt pro Mil bei 23 °C beträgt. Als praktisches Beispiel: Wenn ein elektronischer Schaltkreis 1000 Volt standhalten muss, sind mindestens 2 Mil dielektrisches Epoxidharz erforderlich. Der spezifische Volumenwiderstand, die Dielektrizitätskonstante und der Verlustfaktor können vom Klebstoffhersteller experimentell bestimmt werden; Die Spannungsfestigkeit hängt jedoch von der Anwendung ab. Anwender von Epoxidharzen sollten stets die Spannungsfestigkeit des Klebstoffs für ihre jeweilige Anwendung überprüfen.   Variabilität der dielektrischen Eigenschaften Viele dielektrische Eigenschaften variieren mit Faktoren, die nichts mit den Eigenschaften des Wirtsmaterials zu tun haben, wie z. B. Temperatur, Frequenz, Probengröße, Probendicke und Zeit. Einige externe Faktoren und wie sie sich auf die Endergebnisse auswirken. VR und Temperatur Wenn die Temperatur des Materials steigt, nimmt der VR ab. Mit anderen Worten: Es ist kein Isolator mehr. Der Hauptgrund hierfür liegt darin, dass das Material über seiner Glasübergangstemperatur (Tg) liegt und die molekulare Bewegung der im Polymernetzwerk verwickelten Monomere ihr höchstes Niveau erreicht. Dies bedeutet nicht nur eine geringere Isolierung im Vergleich zur Raumtemperatur, sondern führt auch zu einer geringeren Festigkeit und Dichtigkeit. Dk und Temperatur Die Dielektrizitätskonstante von bei Raumtemperatur ausgehärteten Epoxidharzen steigt mit der Temperatur. Beispielsweise beträgt der Wert 3,49 bei 25 °C, wird zu 4,55 bei 100 °C und 5,8 bei 150 °C. Generell gilt: Je höher der Dk-Wert, desto weniger elektrisch isolierend ist das Material. Dk und Frequenz (Rf) Im Allgemeinen nimmt Dk mit zunehmender Häufigkeit ab. Wie unter „Einfluss der Temperatur auf Dk“ beschrieben, hat bei Raumtemperatur ausgehärtetes Epoxidharz einen Dk-Wert von 3,49 bei 60 Hz, einen Dk-Wert von 3,25 bei 1 kHz und einen Dk-Wert von 3,33 bei 1 MHz. Mit anderen Worten: Mit zunehmendem Rf nehmen die Isoliereigenschaften des Klebstoffs zu. Je niedriger also der Dk-Wert ist, desto eher wirkt das Material wie ein Isolator.   Allgemeine Anwendungen Dielektrische Klebstoffe werden in den meisten Halbleiter- und Elektronikverpackungsanwendungen verwendet. Einige Beispiele umfassen: Halbleiter-Flip-Chip-Unterfüllung, SMD-Platzierung auf Leiterplatten und Substraten, Waferpassivierung, sphärische Oberteile für ICs, Eintauchen von Kupferringen und allgemeines Vergießen und Einkapseln von Leiterplatten. Alle diese Bereiche erfordern eine maximale Isolierung, um elektrische Kurzschlüsse zu verhindern.   Isolierprodukte Epoxy Technologies bietet eine breite Palette von Produkten für dielektrische Anwendungen, die über strukturelle, optische und thermische Eigenschaften sowie gute dielektrische Eigenschaften verfügen. Alle dielektrischen Produkte sind elektrische Isolatoren, viele jedoch auch Wärmeleiter.

Benzoxazinverbindungen können aus Phenolen, Formaldehyden und Aminen mit Sauerstoff-Stickstoff-heterocyclischer Struktur ohne Halogen synthetisiert werden, die durch Erhitzen homopolymerisiert werden können, um ein duroplastisches Polybenzoxazin-Netzwerk zu bilden, und auch mit herkömmlichen duroplastischen Harzen wie Epoxidharz und Phenolharz gemeinsam ausgehärtet werden können.   Wenn Benzoxazinharze ohne Härter erhitzt werden, homopolymerisieren sie und bilden eine starre, stickstoffhaltige und stark vernetzende Netzwerkstruktur, die zur Herstellung von Produkten mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften, hoher Temperaturbeständigkeit und Flammhemmung (UL94-V0) verwendet werden kann. Darüber hinaus kann Benzoxazin als Härter in Verbindung mit allen Epoxidharzen, Phenolharzen usw. verwendet werden, um eine hohe thermische Beständigkeit, Festigkeit, einen niedrigen CTE und eine halogenfreie Flammhemmung zu erreichen. Mit diesen Eigenschaften bieten Benzoxazine viele Vorteile für die Formulierung halogenfreier Systeme, die bei strengen Anforderungen von CCLs, Hochgeschwindigkeits-PCBs, flammhemmenden Elektromaterialien und anderen eingesetzt werden.   Schlüsseleigenschaften von Benzoxazin Die Flammhemmung der Benzoxazin-Serie kann bei Halogenfreiheit das UL-94 V0-Niveau erreichen, was zur Verbesserung der Entflammbarkeitsbeständigkeit von Produkten verwendet werden kann. Während des Aushärtungsprozesses werden keine Nebenprodukte freigesetzt und die Dimensionsschrumpfungsrate liegt bei nahezu 0. Die gesamte Produktserie weist eine geringe Wasseraufnahme auf, was die Rate guter Produkte erheblich verbessern kann. Die hervorragenden dielektrischen Eigenschaften der Produkte der Serie mit geringer Dielektrizitätskonstante zeigen einen geringeren Einfluss auf Frequenzschwankungen und sind für den Einsatz in Leiterplatten der Klasse M2/M4 vorgesehen. Benzoxazin-Produkte mit einer breiten Tg-Abdeckung und Selektivität (150–450 °C) und einer Verkohlungsausbeute von 78 % bei 800 °C. Benzoxazinharze können mithilfe einer einzigartigen patentierten Technologie gehärtet werden, wodurch die Bearbeitbarkeit von Plattenprodukten erheblich verbessert werden kann.

Die Viskosität wasserbasierter Harze ist ein entscheidender Parameter in verschiedenen industriellen Anwendungen und beeinflusst die einfache Anwendung, die Fließeigenschaften und die Gesamtleistung des Endprodukts. Mehrere Schlüsselfaktoren bestimmen die Viskosität dieser Harze, darunter Molekulargewicht, Löslichkeit und das Vorhandensein fester Partikel. Das Verständnis dieser Faktoren ist für die Optimierung von Harzformulierungen und das Erreichen der gewünschten Eigenschaften von entscheidender Bedeutung.  Molekulargewicht Einer der Hauptfaktoren, die die Viskosität wasserbasierter Harze beeinflussen, ist ihr Molekulargewicht. Harze mit höherem Molekulargewicht weisen eine höhere Viskosität auf. Dieses Phänomen tritt auf, weil längere Polymerketten in Harzen mit hohem Molekulargewicht zu stärkeren intermolekularen Wechselwirkungen führen. Diese Wechselwirkungen erzeugen einen größeren Strömungswiderstand und erhöhen somit die Viskosität. Im Wesentlichen nimmt mit zunehmendem Molekulargewicht die Beweglichkeit der Harzmoleküle in Wasser ab, was zu einer dickeren, viskoseren Lösung führt. 1. Polymerkettenlänge und Wechselwirkungen Längere Polymerketten in Harzen mit hohem Molekulargewicht weisen umfangreichere Verflechtungen und Wechselwirkungen zwischen den Ketten auf. Zu diesen Wechselwirkungen können je nach chemischer Struktur des Harzes Van-der-Waals-Kräfte, Wasserstoffbrückenbindungen und sogar ionische Wechselwirkungen gehören. Diese Kräfte behindern gemeinsam die Bewegung der Harzmoleküle, erhöhen die für das Fließen erforderliche Energie und erhöhen dadurch die Viskosität. 2. Praktische Anwendungen In praktischen Anwendungen werden häufig Harze mit höheren Molekulargewichten verwendet, wenn eine dickere Konsistenz gewünscht wird. Beispielsweise sorgen Harze mit höherem Molekulargewicht für die erforderlichen Viskositäts- und Leistungseigenschaften bei Beschichtungen, die einen dickschichtigen Film erfordern, oder bei Klebstoffen, die starke Bindungsfähigkeiten erfordern.  Löslichkeit Auch die Löslichkeit des Harzes in Wasser beeinflusst maßgeblich seine Viskosität. Harze mit geringerer Löslichkeit weisen tendenziell eine höhere Viskosität auf. Dies liegt daran, dass sich schlecht lösliche Harzmoleküle nicht gut in Wasser verteilen, was zu einer Aggregation oder Clusterbildung der Harzmoleküle führt. Diese Zuschlagstoffe erzeugen einen höheren Strömungswiderstand und erhöhen dadurch die Viskosität. Wenn die Löslichkeit des Harzes abnimmt, wird im Wesentlichen die gleichmäßige Verteilung der Harzmoleküle im Wasser beeinträchtigt, was zu einer viskoseren Mischung führt. 1. Aggregation und Clustering Schwerlösliche Harze neigen dazu, in Wasser Aggregate oder Cluster zu bilden. Diese Cluster erhöhen die effektive Partikelgröße innerhalb der Lösung, was wiederum den Strömungswiderstand erhöht. Das Vorhandensein dieser größeren, weniger dispergierten Partikel bedeutet, dass mehr Energie erforderlich ist, um die Lösung zu bewegen, was zu einer höheren Viskosität führt. 2. Anwendungen, die eine spezifische Löslichkeit erfordern Bei Anwendungen, bei denen spezifische Löslichkeitseigenschaften erforderlich sind, ist die Wahl der Harzlöslichkeit entscheidend. Beispielsweise muss bei Farben und Beschichtungen auf Wasserbasis ein Gleichgewicht zwischen Löslichkeit und Viskosität erreicht werden, um eine einfache Anwendung bei gleichzeitig guten Filmbildungseigenschaften zu gewährleisten.  Feste Partikel Auch die Form und Größe der Feststoffpartikel im Harz spielen eine entscheidende Rolle bei der Bestimmung der Viskosität. Unregelmäßig geformte Partikel und größere Partikel tragen zu einer höheren Viskosität bei. Unregelmäßige Formen und größere Größen erhöhen die Reibung und Wechselwirkung zwischen Partikeln und dem umgebenden Medium und erhöhen dadurch den Strömungswiderstand. Infolgedessen weisen Harze, die solche Partikel enthalten, eine höhere Viskosität auf als solche mit kleineren, regelmäßiger geformten Partikeln. 1. Partikelform und Oberfläche Unregelmäßig geformte Partikel haben größere Oberflächen und mehr Kontaktpunkte mit anderen Partikeln und der umgebenden Flüssigkeit. Diese vergrößerte Oberfläche führt zu höheren Reibungs- und Wechselwirkungskräften, wodurch es für die Partikel schwieriger wird, sich aneinander vorbeizubewegen, wodurch die Viskosität zunimmt. 2. Größenverteilung Auch die Größenverteilung fester Partikel beeinflusst die Viskosität. Eine breite Größenverteilung kann zu einer kompakteren Packung der Partikel führen, wodurch die Dichte und Wechselwirkung innerhalb des Harzes und damit die Viskosität erhöht werden. Umgekehrt kann eine enge Größenverteilung zu einer gleichmäßigeren und möglicherweise niedrigeren Viskosität führen.  Praktische Auswirkungen Das Verständnis dieser Faktoren ist entscheidend für die Formulierung wasserbasierter Harze mit der gewünschten Viskosität. Beispielsweise könnten bei Anwendungen, die eine einfache Anwendung und einen gleichmäßigen Fluss erfordern, Harze mit niedrigerem Molekulargewicht und höherer Löslichkeit bevorzugt werden. Umgekehrt könnten für Anwendungen, die eine dickere Konsistenz und eine höhere Viskosität erfordern, wie etwa bei bestimmten Beschichtungen oder Klebstoffen, Harze mit höherem Molekulargewicht oder solchen mit geringerer Löslichkeit besser geeignet sein.  Maßgeschneiderte Harzeigenschaften Hersteller können die Harzeigenschaften individuell anpassen, indem sie Molekulargewicht, Löslichkeit und Partikeleigenschaften anpassen, um spezifische Anwendungsanforderungen zu erfüllen. Durch die Optimierung dieser Faktoren ist es möglich, das gewünschte Gleichgewicht zwischen Viskosität, Leistung und einfacher Anwendung zu erreichen.  Abschluss Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Viskosität wasserbasierter Harze durch das Molekulargewicht, die Löslichkeit und die Eigenschaften der Feststoffpartikel im Harz beeinflusst wird. Durch sorgfältige Berücksichtigung und Anpassung dieser Faktoren können Hersteller die Eigenschaften wasserbasierter Harze an spezifische Anwendungsanforderungen anpassen und so optimale Leistung und Funktionalität gewährleisten. Dieses differenzierte Verständnis ermöglicht die Entwicklung von hochwertige Harze die in einer Vielzahl industrieller Anwendungen effektiv funktionieren. 

 n-Heptanol (1-Heptanol) und n-Hexanol (1-Hexanol) Beide sind primäre Alkohole, das heißt, sie haben jeweils eine Hydroxylgruppe (-OH), die an ein primäres Kohlenstoffatom gebunden ist. Aufgrund ihrer einzigartigen Eigenschaften sind diese Alkohole in verschiedenen industriellen Anwendungen wichtig. n-Heptanol (1-Heptanol)Chemische Struktur und EigenschaftenChemische Formel: C7H16OMolekulargewicht: 116,2 g/molSiedepunkt: 175,8 °C (348,4 °F)Dichte: 0,818 g/cm³1-Heptanol, auch Heptan-1-ol oder Heptylalkohol genannt, ist eine klare, farblose Flüssigkeit mit einem milden, charakteristischen Geruch. Es ist in Wasser leicht löslich, in organischen Lösungsmitteln wie Ethanol und Ether jedoch besser löslich.  Verwendungen und Anwendungen Geschmacksverstärker: Aufgrund seines angenehmen Geruchs wird 1-Heptanol in der Geschmacks- und Duftstoffindustrie verwendet, um fruchtige und blumige Noten zu verleihen.Chemisches Zwischenprodukt: Es dient als Vorstufe bei der Synthese verschiedener Ester, die in Parfümen und Aromen verwendet werden.Lösungsmittel: 1-Heptanol kann als Lösungsmittel bei der Formulierung von Harzen, Beschichtungen und Arzneimitteln verwendet werden.Schmierstoffzusatz: Es wird manchmal als Zusatz in Schmiermitteln verwendet, um Leistung und Stabilität zu verbessern.  Produktion1-Heptanol wird durch katalytische Hydrierung von Heptanal oder durch Hydroformylierung von Hexen mit anschließender Hydrierung hergestellt. n-Hexanol (1-Hexanol)Chemische Struktur und EigenschaftenChemische Formel: C6H14OMolekulargewicht: 102,2 g/molSiedepunkt: 157 °C (315 °F)Dichte: 0,814 g/cm³ 1-Hexanol, auch Hexan-1-ol oder Hexylalkohol genannt, ist eine farblose Flüssigkeit mit leicht blumigem Geruch. Es ist in Wasser mäßig löslich und in den meisten organischen Lösungsmitteln gut löslich.  Verwendungen und Anwendungen Duft und Geschmack: Ähnlich wie 1-Heptanol wird 1-Hexanol in der Duftstoffindustrie zur Erzeugung blumiger und grüner Düfte verwendet.Lösungsmittel: Es dient als Lösungsmittel für Lacke, Harze und Öle.Weichmacher: 1-Hexanol wird bei der Herstellung von Weichmachern verwendet, die Kunststoffen zugesetzt werden, um deren Flexibilität zu erhöhen.Zwischenprodukt in der chemischen Synthese: Es ist ein Baustein bei der Synthese verschiedener Chemikalien, darunter Weichmacher, Pharmazeutika und Tenside.  Produktion1-Hexanol wird typischerweise durch Hydroformylierung von Penten und anschließende Hydrierung des resultierenden Aldehyds hergestellt. Alternativ kann es durch Reduktion von Hexansäure gewonnen werden.  Abschluss n-Heptanol und n-Hexanol sind vielseitige Chemikalien mit einem breiten Anwendungsspektrum in verschiedenen Branchen. Ihre Rolle als Lösungsmittel, Zwischenprodukte in der chemischen Synthese und Komponenten in Duft- und Geschmacksstoffen unterstreicht ihre Bedeutung. Das Verständnis ihrer Eigenschaften und Produktionsmethoden kann dazu beitragen, ihren Einsatz in industriellen Prozessen und Produktformulierungen zu optimieren. 

Mit der rasanten Entwicklung von Seehäfen, Terminals, Offshore-Windkraftanlagen und der Schiffbauindustrie wird die Nachfrage nach Beton- und Stahlkonstruktionen im Schiffsbau immer größer. Die Haltbarkeit und Zuverlässigkeit von Stahlbetonkonstruktionen ist ein wichtiger Qualitätsindikator für Bauprojekte, und Korrosion ist ein wichtiger Einflussfaktor. Im eigentlichen Projekt sind die verschiedenen Auswirkungen von Korrosion eines der wichtigsten Anliegen der Bauingenieure. Langfristiges Eintauchen in Meerwasser oder in feuchte, korrosive Umgebungen kann durch Umwelteinflüsse wie Chloridionen, Sulfationen und CO2 beschädigt werden, sodass praktische Korrosionsschutzmaßnahmen eingesetzt werden können, um die Lebensdauer dieser Infrastrukturen sicherzustellen und zu verlängern. Wir machen uns die Durchlässigkeit von Beton zunutze und verwenden Schutzbeschichtungen aus Epoxidharz, die bis zu einer bestimmten Tiefe in die Betonoberfläche eindringen, um die Poren vollständig zu verstopfen, oder einen kontinuierlichen Film auf der Oberfläche bilden, um die Poren zu schließen, sodass die Betonoberfläche effektiv gereinigt werden kann geschützt.   Epoxidharzbeschichtungen können bei Raumtemperatur ausgehärtet werden, der ausgehärtete Beschichtungsfilm weist eine gute Haftung und Bindung auf und weist gleichzeitig gute mechanische Eigenschaften und Korrosionsbeständigkeit auf. Als hervorragende Verstärkungs- und Schutzbeschichtung wird die Epoxidharzbeschichtung häufig zum Schutz von Stahlbetonkonstruktionen im In- und Ausland eingesetzt.   Epoxidharz Leistungsmerkmale der Schutzbeschichtung Gute Haftung auf BetonGute Beständigkeit gegen Säure- und AlkalikorrosionBeständigkeit gegen Eintauchen in SalzwasserGute AbriebfestigkeitAushärtung bei Raumtemperatur, gute VerarbeitbarkeitGute Abdichtung und Undurchlässigkeit gegenüber Beton.

Aminoharz kann die Flexibilität des Lackfilms erhöhen, ihn verschleißfester und schlagfester machen und die Wetterbeständigkeit des Lackfilms verbessern.     Die Rolle des Aminoharzmechanismus   Aminoharz ist ein multifunktionales Polymer mit stabilen Eigenschaften, hoher Transparenz, guter Härte, Wasserbeständigkeit und anderen Vorteilen. Es spielt die Rolle eines Vernetzungsmittels im Lackhärtungsprozess. Gleichzeitig kommt es bei der Cokondensation von Aminoharz und Basisharz auch zu einer Selbstkondensationsreaktion, wodurch eine dreidimensionale Netzwerkstruktur entsteht, die die mechanische Festigkeit des Lackfilms und die chemische Beständigkeit erhöht.     Aminoharz als Vernetzungsmittel   Aminoharz als Vernetzungsmittel, bei 100 °C unter dem Grad der Reaktion ist niedrig, aber wenn die Temperatur auf 150 °C oder mehr ansteigt, wird der Grad der Vernetzungsreaktion deutlich erhöht. Bemerkenswert ist, dass selbst bei 200 °C der Reaktionsgrad nur annähernd 90 % beträgt, was darauf hindeutet, dass das Aminoharz auch bei hohen Temperaturen immer noch eine gute Reaktivität aufweist.   Aminoharz als Vernetzungsmittel, das dem Lack zugesetzt wird, kann die Flexibilität des Lackfilms effektiv verbessern. Sein Verbesserungsmechanismus umfasst hauptsächlich die folgenden drei Aspekte:   1. Erhöhen Sie die Elastizität des Lackfilms   2. Reduzieren Sie die Oberflächenspannung des Films   3. Verbessern Sie die Haftung der Beschichtung     Die Art und Eigenschaften von Aminoharz Aminoharztypen sind vielfältig, entsprechend ihrer Struktur in den verschiedenen funktionellen Gruppen, können in Polymerisationstyp Teil der Alkylierung, Polymerisationstyp Hochsubamino und Monomertyp Hochalkylierung usw. unterteilt werden, können auch in Harnstoff-Formaldehyd-Amino, Isobutylierung, n-Butylierung, Benzolsubstitution von Amino, Teil der Methylveretherung und vollständige Methylveretherung und so weiter. Diese unterschiedlichen Arten von Aminoharzen haben hinsichtlich Reaktivität, Vernetzungstemperatur und Endfilmeigenschaften ihre eigenen Eigenschaften.     Verhältnis von Aminoharz zu Acrylharz   Da das Molekulargewicht von Acrylharz groß und das Molekulargewicht von HMMM vom Monomertyp klein ist, sollte die Menge an HMMM groß sein, um vollständig reagieren zu können.   Im Allgemeinen wird im Hauptkörper Harz kontrolliert: Aminoharz = (1,7: 1 ~ 4: 1), basierend auf der höheren Temperatur, tendiert es eher zur Selbstvernetzung, daher sollte die Menge an Aminoharz bei höherer Temperatur höher sein erhöht werden, im Allgemeinen in der Obergrenze des Verhältnisses bleiben, um die Wirksamkeit der Vernetzungsreaktion sicherzustellen. Darüber hinaus sollte bei einem hohen Anteil an Hydroxylgruppen im Hauptharz der Anteil an Aminoharz entsprechend erhöht werden.   Nanjing Yolatech bietet alle Arten von hochreinen und chlorarmen Epoxidharzen, einschließlich Bisphenol-A-Epoxidharz, Bisphenol F-Epoxidharz, Phenolisches Epoxidharz, bromiertes Epoxidharz, DOPO-modifiziertes phenolisches Epoxidharz, MDI-modifiziertes Epoxidharz, DCPD-Epoxidharz, multifunktionales Epoxidharz, kristallines Epoxidharz, HBPA-Epoxidharz und so weiter. Und wir könnten auch alle Arten von anbieten Härter oder Härter und Verdünnungsmittel.     Wir stehen Ihnen rund um die Uhr zur Verfügung. Bitte kontaktieren Sie uns kostenlos.  

Produktinformation1,3-BAC ist eine Diaminsubstanz, bei Raumtemperatur ist es eine farblose, transparente und niedrigviskose Flüssigkeit, es riecht deutlich nach Ammoniak und ist ätzend und brennbar, wenn es auf offenes Feuer trifft. Es gehört zu den zyklischen aliphatischen Aminen. Wenn es als Epoxid-Härter verwendet wird, weist es sowohl die hohe Aktivität von aliphatischen Aminen als auch die hervorragenden mechanischen Eigenschaften, Temperaturbeständigkeit und Vergilbungsbeständigkeit von alizyklischen Aminen auf und wird häufig bei der Herstellung von hochwertigem Epoxid verwendet Klebeprodukte.  Anwendung Wird hauptsächlich als Epoxidharz-Härter oder zur Herstellung von Epoxidharzen verwendet modifiziertes Epoxidharz-Härtungsmittel, nicht nur niedrige Viskosität, gute Bedienbarkeit und hervorragende Aushärtungsleistung bei Raumtemperatur, seine Produkte in den mechanischen Eigenschaften, Temperaturbeständigkeit, Wasserbeständigkeit, chemische Beständigkeit und andere Aspekte der hervorragenden Vorbereitung hochwertiger Epoxidklebstoffe, Bodenbelagsfarben usw. werden häufig in der Industrie für hochwertige Bodenbeläge, Schmuckklebstoffe, Kristallklebstoffe und Steinklebstoffe eingesetzt. Gleichzeitig wird es aufgrund seiner hervorragenden mechanischen Eigenschaften und seiner guten Verarbeitbarkeit auch in Verbundwerkstoffen eingesetzt. Gleichzeitig wird es aufgrund seiner hervorragenden mechanischen Eigenschaften und guten Bedienbarkeit auch in der Verbundwerkstoffindustrie (Automobil, Windflügel usw.) eingesetzt.  Verhältnis Epoxidharz 128 (Epoxidäquivalent 190): 100 Menge des Härters: 17–20 Nanjing Yolatech bietet alle Arten von hochreinen und chlorarmen Epoxidharzen, einschließlich Bisphenol-A-Epoxidharz, Bisphenol F-Epoxidharz, Phenolisches Epoxidharz, bromiertes Epoxidharz, DOPO-modifiziertes phenolisches Epoxidharz, MDI-modifiziertes Epoxidharz, DCPD-Epoxidharz, multifunktionales Epoxidharz, kristallines Epoxidharz, HBPA-Epoxidharz und so weiter. Und wir könnten auch alle Arten von anbieten Härter oder Härter und Verdünnungsmittel. Wir stehen Ihnen rund um die Uhr zur Verfügung. Bitte kontaktieren Sie uns kostenlos. 

Berechnung des Anhydridtyps Härter Dosierung Beim Einsatz von Anhydridhärtern können wir die Dosierung grundsätzlich nach folgender Formel berechnen: Wobei „c“ der Korrekturfaktor ist:Für allgemeine Anhydride ist c=0,85−0,9c = 0,85 - 0,9；Für die Verwendung tertiärer Amin-Härter gilt c=1;Für die Verwendung von chlorierten Anhydriden gilt c=0,6c = 0,6. Beispiel:Wenn die relative Molekülmasse von Methyltetrahydrophthalsäureanhydrid (MTHPA) 168 beträgt und es eine Anhydridgruppe enthält,Um die Menge an Anhydrid zu berechnen, die zum Aushärten des E-51-Epoxidharzes benötigt wird, lautet die Dosierungsberechnung:Das bedeutet, dass etwa 77 Gramm MTHPA benötigt werden, um 100 Gramm E-51-Epoxidharz auszuhärten. VorsichtsmaßnahmenAnhydridhärter sind ziemlich ätzend. Eine sachgemäße und sorgfältige Handhabung ist erforderlich. Tragen Sie Handschuhe, Masken und andere Schutzausrüstung, um Einatmen und Kontakt zu vermeiden. Nach der Handhabung gründlich reinigen.

Einige Gründe für die Vergilbung von EpoxidharzPhotooxidationsreaktionEpoxidharz ist anfällig für ultraviolette Strahlen und Sauerstoff im Sonnenlicht, die durch die Oxidation der Anilingruppe im Epoxidharz verursacht werden, was wiederum zum Phänomen der Vergilbung des Epoxidharzklebers führt;Thermischer AbbauUnter langfristigen Hochtemperaturbedingungen kommt es zu einem thermischen Abbau des Epoxidharzes, der zum Bruch der Molekülkette und zum Vergilbungsphänomen führt.Einige chemische ReaktionenEpoxidharzkleber und einige Substanzen, die mit chemischen Reaktionen in Berührung kommen, vergilben; zum Beispiel sulfidhaltige Substanzen und Epoxidharzkontakt;Gründe für Härter und BeschleunigerDie freie Aminkomponente im Aminhärter polymerisiert direkt mit dem Epoxidharz, was zu einer lokalen Erwärmung des Klebers und einer beschleunigten Vergilbung führt; Während des Wärmealterungsprozesses ist auf der Oberfläche des aminhärtenden Epoxidharzmaterials eine große Anzahl an Iminen vorhanden, was zu einer leichteren Zersetzung und Vergilbung führt. Tertiäre Aminbeschleuniger, Nonylphenolbeschleuniger im thermischen Sauerstoff, UV-Bestrahlung führt ebenfalls leicht zur Vergilbung; So vermeiden Sie die Vergilbung von EpoxidharzReduzieren Sie die Einstrahlung ultravioletter StrahlenBei der Herstellung und Anwendung von Epoxidharz muss der Einfluss von hohen Temperaturen und ultravioletten Strahlen vermieden werden, um eine Oxidationsreaktion des Epoxidharzes zu verhindern.Vergilbungshemmende Zusätze hinzufügenDurch die Zugabe von Antioxidantien und UV-Absorbern kann die Alterung und Oxidation des Epoxidharzes erheblich verzögert werden, wodurch dessen Lebensdauer verlängert und eine Vergilbung verhindert wird.Auswahl des HärtersAmin-Härter, versuchen Sie, das Amin auszuwählen Härter mit weniger freiem Amingehalt;Anhydrid-Härter, das Epoxidsystem im Anhydrid-Härter ist hervorragend für die Wärmealterung und Lichtalterung geeignet. Der AbschlussDie Vergilbung von Epoxidharz wird durch verschiedene Faktoren verursacht. Am wichtigsten ist die ultraviolette Strahlung. Wenn es sich um ein Outdoor-Produkt handelt, wird empfohlen, eine bestimmte Menge UV-Absorber hinzuzufügen, um die Vergilbung zu verzögern, und es ist am besten, auch einige Antioxidantien hinzuzufügen, um eine übereinstimmende Wirkung zu erzielen.Der Zusatz von UV-Verdünnungsmitteln und Antioxidantien kann die Vergilbung des Epoxidharzes nicht grundsätzlich lösen, sondern nur die Vergilbung verzögern, so dass die Produkttransparenz über einen bestimmten Zeitraum erhalten bleibt.