YLH-3054 ist ein chemikalienbeständiger Epoxidhärter, der für den hochbelastbaren Korrosionsschutz von Epoxidharzen entwickelt wurde. Dieser modifizierte Polyamin-Epoxidhärter bietet eine hervorragende chemische Beständigkeit gegenüber den meisten organischen Säuren, Alkoholen, Speiseölen, Fetten und Lösungsmitteln. Seine chemische Beständigkeit wird durch die Kombination mit weiteren Substanzen noch verbessert. Phenol-Novolak-Epoxidharz, Unterstützung von Epoxid-Novolak-Rohrleitungsbeschichtungsformulierungen, bei denen eine höhere chemische Beständigkeit erforderlich ist. Als Hochtemperatur-Epoxidhärter für Rohrleitungsbeschichtungen und Innenauskleidungen vereint YLH-3054 Chemikalienbeständigkeit, frühe Wasserbeständigkeit, Dickschichtrissbeständigkeit und Hochtemperaturleistung in einem einzigen Epoxidhärtungssystem. Die nachfolgende Bewertung umfasst die thermische Alterung bei 200 °C über 168 Stunden sowie Temperaturwechseltests von 230 °C bis -60 °C. Die Daten sind relevant für die Entwicklung von Beschichtungen für Erdölpipelines und für die Anwendung dieses Epoxidhärters zur Beschichtung von Stahlrohren und anderen Hochtemperatur-Korrosionsschutzsystemen. Vorteile für den Korrosionsschutz von RohrleitungenChemikalienbeständiger Epoxidhärter für den Korrosionsschutz von RohrleitungenChemikalientankauskleidung; Rohrleitungsinnenauskleidung; Hochleistungs-Korrosionsschutzgrundierungen für Stahl. Frühe Wasserbeständigkeit und DickschichtleistungAusgezeichnete frühe Wasserbeständigkeit, gute Flexibilität, bietet gute Rissbeständigkeit bei Dickschichtanwendungen.Kathodenschutzkompatible BeschichtungssystemeHervorragende Kompatibilität mit kathodischen Korrosionsschutzsystemen. Geeignet für die Auslegung entsprechender Korrosionsschutzsysteme für Rohrleitungen.Leistungsfähigkeit von Hochtemperatur-RohrleitungsbeschichtungenNach einer Einwirkung von 200 °C/168 h und einem Temperaturzyklus von 230 °C bis -60 °C zeigte das getestete System keine Auskreiden, Risse oder Abblättern. Typische EigenschaftenAussehenHellgelbe FlüssigkeitViskosität, mPa·s bei 25 °C0-100Aminzahl, mg KOH/g280-320AHEW, g/eq160Zusätzliches Gewicht, PHR75-85 Zur Bewertung von YLH-3054 als Epoxidhärter für Rohrleitungsbeschichtungen wurde Formulierung A hinsichtlich Aushärtung, Haftung und Hochtemperaturverhalten mit der Kontrollformulierung verglichen. YLH-3054 wurde separat als Härterkomponente (Komponente B) in einer Menge von 20,8 g zugegeben. Die Formulierung und die Testergebnisse sind nachfolgend dargestellt.  Formulierung A (YLH-3054 Härtungssystem)NEIN.RohstoffMenge1Xylol13,52n-Butanol3.43YLEP-63823,54Talk19.85Gelbes Eisenoxid16Bariumsulfat31,97Titandioxid68Ruß0,19Ultra0,8HärterYLH-3054 (Teil B)20,8 g 1. BK-TrocknungArtikelOberflächentrocken (25°C)Hart und trocken (25°C)Formulierung A2h3hKontrollformulierung B1,5≥6 StundenBei 25 °C erreichte Formulierung A nach 2 Stunden Oberflächentrockenheit und nach 3 Stunden Durchtrocknung. Die Kontrollprobe erreichte Oberflächentrockenheit nach 1,5 Stunden, benötigte aber mindestens 6 Stunden für die Durchtrocknung. Obwohl Formulierung A etwas langsamer Oberflächentrockenheit erreichte, erfolgte die effektive Vernetzung deutlich schneller. Abbildung 1 BK-Trocknungstest 2. Haftfestigkeit von RohrleitungsbeschichtungenArtikelHaftfestigkeit (vorher) / MPaHaftfestigkeit (nachher) / MPaFormulierung A23.32 23.0321,63 18,36Kontrollformulierung B7,62 8,2221.14 21.08Vor der Wärmeeinwirkung betrug die Haftzugfestigkeit von Formulierung A 23,32/23,03 MPa, verglichen mit 7,62/8,22 MPa bei der Kontrollprobe. Dies zeigt, dass Formulierung A unter Umgebungsbedingungen eine höhere Anfangshaftung entwickelte.Hinweis: „Vorher“ und „Nachher“ beziehen sich auf den Zustand vor bzw. nach dem Backen bei 200 °C für 168 Stunden.Abbildung 2 Adhäsionstest 3. Verhalten bei thermischer Alterung bei 200 °CArtikelZustand der Filmoberfläche nach dem Backen bei 200 °C für 168 hFormulierung AVerfärbungen wurden festgestellt; keine Kreidung, Risse oder Abblättern.Kontrollformulierung BVerfärbungen wurden festgestellt; keine Kreidung, Risse oder Abblättern.Nach 168 Stunden Backzeit bei 200°C zeigten beide Beschichtungen Verfärbungen, jedoch kein Kreiden, Reißen oder Abblättern, und die Beschichtungsfilme blieben intakt.Abbildung 3 Thermischer Alterungstest 4. Verhalten bei TemperaturwechselbeanspruchungArtikelZustand der Filmoberfläche nach 3 Temperaturzyklen bei 230 °C (16 h) und -60 °C (8 h)Formulierung AVerfärbungen wurden festgestellt; keine Kreidung, Risse oder Abblättern.Kontrollformulierung BVerfärbungen wurden festgestellt; keine Kreidung, Risse oder Abblättern.Nach drei Temperaturzyklen zwischen 230 °C (16 h) und -60 °C (8 h) zeigten beide Beschichtungen eine Verfärbung, jedoch kein Kreiden, Reißen oder Abblättern, was eine stabile Beständigkeit gegenüber Temperaturzyklen belegt.Abbildung 4: Temperaturwechseltest 5. SchlussfolgerungVergleichende Ergebnisse zeigen, dass die Hauptvorteile von Formulierung A in der schnelleren Aushärtung und dem früheren Haftungsaufbau liegen. Die Oberflächentrockenzeit betrug 2 Stunden und war damit etwas länger als bei der Kontrollprobe mit 1,5 Stunden. Formulierung A erreichte jedoch bereits nach 3 Stunden vollständige Aushärtung, während die Kontrollprobe mindestens 6 Stunden benötigte. Darüber hinaus erreichte die Haftfestigkeit nach Aushärtung bei Raumtemperatur für Formulierung A 23,32/23,03 MPa, verglichen mit 7,62/8,22 MPa für die Kontrollprobe. Nach 168 Stunden Backen bei 200 °C und Temperaturzyklen zwischen 230 °C und -60 °C zeigten beide Beschichtungen weder Kreidung noch Risse oder Abblättern. Diese Ergebnisse deuten darauf hin, dass Formulierung A ein gutes Gleichgewicht zwischen Aushärtungseffizienz, Anfangshaftung und Integrität des Beschichtungsfilms unter Hochtemperaturbedingungen erzielt.