Beschreibung Epoxidverdünnungsmittel werden hauptsächlich verwendet, um die Viskosität des Epoxidklebstoffsystems zu verringern, den Klebstoff aufzulösen, zu dispergieren und zu verdünnen und die Beschichtung und Fließfähigkeit des Klebstoffs zu verbessern. Auch Epoxidverdünnungsmittel tragen zur Verlängerung der Lebensdauer bei. Es gibt viele Möglichkeiten, das Verdünnungsmittel zu klassifizieren. Je nach Verwendungsmechanismus kann es in zwei Kategorien eingeteilt werden: inaktives Verdünnungsmittel und aktives Verdünnungsmittel. Inaktive Verdünnungsmittel Inaktive Verdünnungsmittel enthalten keine aktiven Gruppen in ihren Molekülen und sind meist inerte Lösungsmittel. Sie reagieren nicht mit Epoxidharze, Härter usw. Inaktive Verdünner werden dem Harz rein physikalisch beigemischt. Neben der verdünnenden Wirkung hat es Einfluss auf die mechanischen Eigenschaften, die Wärmeformbeständigkeit, die Medienbeständigkeit und auf Alterungsschäden. Bei der Wahl des inaktiven Verdünnungsmittels sollte die Verdunstungsrate des Lösungsmittels berücksichtigt werden. Wenn die Verdunstung zu schnell ist, bildet sich auf der Oberfläche der Klebeschicht leicht ein Film, wodurch verhindert wird, dass die Klebeschicht des Lösungsmittels im Inneren entweicht und Blasen im Klebstoff entstehen Schicht. Ist die Verdunstung zu langsam, verbleibt das Lösungsmittel in der Klebeschicht, was die Festigkeit der Verbindung beeinträchtigt. Üblicherweise werden mehrere Lösungsmittel mit unterschiedlichen Siedepunkten gemischt, um die Verdampfungsgeschwindigkeit zu regulieren. Es wird hauptsächlich in Gummiklebstoffen, Phenolklebstoffen, Polyesterklebstoffen und Epoxidklebstoffen verwendet. Reaktive VerdünnungsmittelReaktivverdünner sind im Allgemeinen niedermolekulare Verbindungen mit einer oder zwei oder mehreren Epoxidgruppen. Sie können direkt an der Epoxidharz-Härtungsreaktion beteiligt sein und Teil der Vernetzungsnetzwerkstruktur des Epoxidharz-Härtungsmaterials werden. Reaktive Verdünner haben nahezu keinen Einfluss auf die Eigenschaften des ausgehärteten Produkts und können manchmal die Zähigkeit des Aushärtungssystems erhöhen. Aktive Verdünnungsmittel werden in monofunktionelle aktive Verdünnungsmittel und difunktionelle aktive Verdünnungsmittel unterteilt. Aktive Verdünnungsmittel sind im Allgemeinen giftig und müssen unter Berücksichtigung der Sicherheit verwendet werden. Längerer Kontakt führt häufig zu Hautreizungen und in schweren Fällen sogar zu Geschwüren. Der Verdünnungseffekt des monofunktionellen aktiven Verdünnungsmittels ist besser, der aliphatische Typ hat einen besseren Verdünnungseffekt als der aromatische Typ. Die Säure- und Laugenbeständigkeit der Härtungsprodukte mit aromatischen Aktivverdünnern ändert sich kaum, die Lösungsmittelbeständigkeit nimmt jedoch ab. Durch die Verwendung monofunktioneller reaktiver Verdünnungsmittel wird die Wärmeformbeständigkeitstemperatur gesenkt, was zu einer Verringerung der Vernetzungsdichte des ausgehärteten Produkts führt. Biegefestigkeit und Schlagzähigkeit werden durch Aktivverdünner mit langer Kohlenstoffkette verbessert. In geringen Mengen hat es keinen Einfluss auf die Härte des ausgehärteten Produkts, während sich der Wärmeausdehnungskoeffizient erhöht. Prinzip der Verdünnungsmittelauswahl Versuchen Sie, aktive Verdünnungsmittel zu verwenden, um die Verarbeitbarkeit zu verbessern und gleichzeitig die Haft- und mechanischen Eigenschaften zu verbessern.Wählen Sie Verdünnungsmittel, die der chemischen Struktur des Hauptharzes ähneln. Sie nehmen in Gegenwart anderer Zusätze an der Reaktion mit dem Hauptharz teil und verbessern die Leistung der Klebeschicht erheblich.Wählen Sie Sorten mit geringer Flüchtigkeit, geringem Geruch und möglichst geringer Toxizität, um die Schädigung des menschlichen Körpers durch die Verwendung aktiver Verdünnungsmittel zu verringern. Denn die meisten aktiven oder inaktiven Verdünnungsmittel haben einen Geruch und eine geringe Toxizität.Sie sollten die Quelle eines einfachen, nicht brennbaren und nicht explosiven, kostengünstigen aktiven Verdünnungsmittels wählen.Es sollte durch Theorie und Experimente erfolgen, um die am besten geeignete Zugabemenge auszuwählen. Wir Nanjing Yolatech kann eine Vielzahl von bieten Hochreine aktive Verdünnungsmittel für Epoxidharze mit niedrigem Chlorgehalt, weit verbreitet in Isoliermaterialien, elektronischem Verguss, elektrischem Guss und anderen Bereichen, einschließlich 1,4-Butandioldiglycidylether(YLD-6018),1,6-Hexandioldiglycidylether (YLD-6008), Neopentylglykoldiglycidylether(YLD-6009), Neodecansäureglycidylester(YLD-8001) und so weiter.  Begrüßen Sie neue und alte Kunden, die Sie jederzeit konsultieren können!  

 Epoxidharze werden üblicherweise als Matrix für Materialien wie Klebstoffe, Beschichtungen und Verbundwerkstoffe verwendet und finden breite Anwendung im Baugewerbe, im Maschinenbau, in der Elektrik und Elektronik, in der Luft- und Raumfahrt und in anderen Bereichen. Ein vollständiges Konzept der Epoxidharzbestandteile anhand von vier Aspekten der Zusammensetzung. In der Praxis ist es jedoch nicht notwendig, alle vier Aspekte der Komponenten zu erfüllen, sondern die Harzzusammensetzung muss den Härter enthalten, was die Bedeutung des Härters zeigt.EpoxidharzkomponentenEpoxidharzEpoxidharz Hauptteil，Bisphenol-A-Typ und andere Arten von EpoxidharzenHärterReagiert mit Epoxidharzen unter Bildung dreidimensionaler NetzwerkpolymereKomponenten zur Modifikation WeichmacherVerleiht Epoxidkomponenten Plastizität, verringert jedoch deren Hitze- und ChemikalienbeständigkeitHärter Verbesserte Schlagfestigkeit ohne Beeinträchtigung anderer EigenschaftenFüllstoffErhöhen Sie das Gewicht, verbessern Sie die Härtbarkeit und die mechanischen Eigenschaften wie Calciumcarbonat, Glimmer uswFlammhemmendes Mittel Um die Epoxidkomponenten flammhemmend zu machen, gibt es flammhemmende Füllstoffe und reaktive flammhemmende StoffeKomponenten zur Regulierung der Fließfähigkeit VerdünnungsmittelReduzieren Sie die Viskosität der Komponenten, einschließlich aktiver und inaktiver VerdünnungsmittelThixotropiermittelVerleiht Epoxidzusammensetzungen thixotrope Eigenschaften, z. Asbest, Silica-MikropulverAndere KomponentenPigmente, Lösungsmittel, Entschäumer, Verlaufsmittel, Klebrigmacher usw.Der Grund für die weite Verbreitung von Epoxidharzen liegt in der vielseitigen Abstimmung dieser Komponenten. Insbesondere der Härter spielt, sobald das Epoxidharz bestimmt ist, eine entscheidende Rolle für die Verarbeitbarkeit der Epoxidharzzusammensetzung und die endgültige Leistung des ausgehärteten Produkts.Klassifizierung von Epoxidharz-Härtern1. Klassifizierung nach Säure-Base-EigenschaftenTypName des HärtersSäureOrganische Anhydride, Bortrifluorid und seine KomplexeAlkaliAliphatische Diamine, Polyamine, aromatische Polyamine, Dicyandiamine, Imidazole, modifizierte Amine 2. Klassifizierung nach Reaktivität und chemischer StrukturHärterOffensichtlicher HärterAdditionsreaktionPolyaminEinfaches AminGeradkettiges FettaminDETA，TETA，DEPA，TEPAPolyamidePolyamide mit unterschiedlichen AminwertenAliphatisches AminMDA，IPDAAromatisches Aminm-XDA, DDM, m-PDA, DDAModifiziertes Amin AnhydridMonofunktionale GruppePA, THPA, HHPA, MeTHPA, MeHHPA, MNA, DDSA, HETBifunktionale GruppePMDA, BTDA, TMEG, MCTCCarboxylgruppeTMA, PAPAPolyphenolPNPolythiolPN, PSKatalysatorreaktion Anionische PolymereDMP-30, 2E4MZKationische PolymereBF3∙MEALatenthärterDicyandiamidOrganisches SäurehydrazidKetimin-Mikrokapseln 3. Klassifizierung nach AushärtetemperaturAushärtetemp.Typ des HärtersName des Härters0-20°CHärter bei niedriger TemperaturPolythiole, aliphatische Polyamine oder Promotoren, aromatische Polyamine oder Promotoren20-40°CHärter bei normaler TemperaturPolyamid, tertiäres Amin60-100°CHärter bei mittlerer TemperaturDibasisches Aminopropylamin, Imidazol, tertiäre Aminsalze, aliphatische Amine100-150°CHärter für mittlere und hohe TemperaturenAnhydrid oder Promotor, BF3-Ammoniumsalz, Dicyandiamid/Promotor, Imidazol-Derivate, Hydrazide150°C+Hochtemperatur-HärterAromatische Polyamine, Polyphenole, Säureanhydride 4. Klassifizierung nach unterschiedlicher VerwendungCdingagentAushärtung bei RaumtemperaturHochleistungs-KorrosionsschutzbeschichtungenKlebstoffe für den Tiefbau und das BaugewerbeBeschichtungen für den TiefbauFRPAllgemeine KlebstoffeAlicyclische PolyamineDenaturierte PolyamineGeradkettige aliphatische PolyaminePolyamide, PolythioleWärmehärtungElektrisch isolierendes MaterialSäureanhydrid, Imidazole, BF3-KomplexeLaminierte MaterialienDicyandiamid, aromatische Polyamine, lineare PhenolharzeBeschichtungen TankmaterialienAminoharze, MethylphenolharzePulvermaterial Dicyandiamid, aromatische Polyamine, SäureanhydrideGeformtes MaterialLineare PhenolharzeKlebstoffeAromatische Polyamine, Anhydride, Imidazole, BF3-Aminkomplexe Struktur und Eigenschaften von Härtern Ein umfassendes Verständnis der Eigenschaften und Eigenschaften von Polyamin-Härtern mit derselben funktionellen Gruppe, aber unterschiedlichen chemischen Strukturen ist für die Auswahl von Härtern sehr wichtig. Auch die Hauptmerkmale (Farbe, Reife, Verwendungsdauer etc.) weisen eine gewisse Regelmäßigkeit auf. Farbe: (gut) alicyclisch->aliphatisch->Amid->aromatisches Amin (schlecht) Reifegrad: (niedrig) alicyclisch -> aliphatisch -> aromatisch -> Amid (hoch) Anwendungszeitraum: (Lang) Aromatisch->Amid->Alizyklisch->Aliphatisch (Kurz) Härtbarkeit: (Schnell) Aliphatisch->Alizyklisch->Amid->Aromatisch (Langsam) Reizung: (Stark) Aliphatisch -> Aromatisch -> Alizyklisches Amid (Schwach) Glanz: (Ausgezeichnet) Aromatisch -> Alizyklisch -> Polyamid -> Aliphatisches Amid (Schlecht) Flexibilität: (Weiches) Polyamid -> Aliphatisch -> Alizyklisch -> Aromatisch (Starr) Haftung: (Ausgezeichnet) Polyamid->alicyclisch->aliphatisch->aromatisch (gut) Säurebeständigkeit: (Ausgezeichnet) Aromatisch->Alizyklisch->Aliphatisch->Polyamid (Minderwertig) Wasserbeständigkeit: (Ausgezeichnet) Polyamid -> Aliphatisches Amin -> Aliphatisches zyklisches Amin -> Aromatisches Amin (Gut) Entwicklungstrend des Härters Härter als Kernsubstanz, die den Wert von Epoxidharz ausmacht. Die Art des ausgehärteten Produkts hängt von der Leistung des Härters ab, daher ist der Weg der Forschung zum Härter von weitreichender Bedeutung. Aus der bisherigen Forschung zu Härtungsmitteln, kombiniert mit der aktuellen Situation im In- und Ausland, steht Härtungsmittel derzeit vor einigen der folgenden Herausforderungen und Veränderungen.Die Entwicklung eines Härtungsmittels mit hoher Aktivität und ausgezeichneter Hitzebeständigkeit. Die Verwendung von modifiziertem Polyetheramin, aliphatischem Amin oder einer gemischten Verbindung zur Herstellung eines Härtungssystems mit hoher Aktivität und Hitzebeständigkeit. Aufgrund der schlechten Härtungsleistung herkömmlicher Epoxidharze ist die Zähigkeit besonders gering und spröde, was sich stark auf die Verwendung auswirkt. Daher muss die Leistung von Epoxidharz verbessert werden, um die Zähigkeit zu verbessern.  Verbessern Sie die Härtungsumgebung, überwinden Sie die Flüchtigkeit und Toxizität von Amin-Härtern und fördern Sie die Entwicklung von Raumtemperatur-Härtern durch Modifizieren von Aminen mit physikalischen oder chemischen Methoden. Verbessern Sie die Anpassungsfähigkeit und Spezialität von Epoxidharz in besonderen Umgebungen, um den besonderen Umgebungen wie feuchten, unterirdischen Umgebungen mit niedrigen Temperaturen oder Unterwasser bei der Reparatur von Staudämmen gerecht zu werden. Wenn Härtungsmittel und Härtungstechnologie aufeinander abgestimmt sind, können verschiedene Härtungstechnologien (Wärmehärtung, Mikrowellenhärtung, Lichthärtung) in Kombination mit der Auswahl des geeigneten Härtungsmittels möglicherweise eine umfassende Leistung des Härtungsprodukts erzielen. Der latente Härter vom Erhitzungstyp hat ein großes Potenzial und kann Dicyandiamid und seine modifizierten Produkte, organische Säurehydrazide, Bor-Amin-Komplexe, Imidazol, Mikrokapseln und andere latente Härter weiter untersuchen.

1. Indikatoren für Epoxidgruppen Dies ist der wichtigste charakteristische Index von Epoxidharz, der zur Angabe des Gehalts an Epoxidgruppen im Harzmolekül verwendet wird. Es gibt drei Hauptausdrucksweisen, einschließlich Epoxidwert, Epoxidindex und Epoxidäquivalent. Epoxidwert ist definiert als die Menge an Epoxidgruppen (Mol) pro 100 g Epoxidharz，Einheit ist mol/100g. Die Definition des Epoxidwerts dient hauptsächlich der Berechnung der Menge an Härter, die dem Epoxidharz zum Aushärten zugesetzt werden muss. Die Menge an Härter ist die Masse an Härter, die pro 100 g ausgehärtetem Epoxidharz hinzugefügt werden muss. Epoxidindex ist die Menge an Epoxidgruppen (mol) pro 1 kg Epoxidharz, die Einheit ist mol/kg. Im Sinne des Internationalen Maßsystems (SI-Einheiten) ist der Epoxidindex besser geeignet als der Epoxidwert, der zehnmal größer ist als der Epoxidwert. Epoxidäquivalent ist die Masse (g) eines Epoxidharzes, das 1 Mol Epoxidgruppen enthält, die Einheit ist g/mol. Die Kettenabschnitte zwischen den Epoxidgruppen werden mit steigendem Molekulargewicht des Epoxidharzes immer länger, sodass auch das Epoxidäquivalent von Epoxidharzen mit hoher relativer Molekularmasse ansteigt. Die physikalische Menge des Epoxidäquivalents wird in den USA, Japan und Europa üblicherweise zur Beschreibung der Epoxidgruppe von Epoxidharzen verwendet.   2. Hydroxylgehalt Die Molekülkette des Epoxidharzes vom Bisphenol-A-Typ enthält eine große Anzahl sekundärer Hydroxylstrukturen. Je größer der Polymerisationsgrad n ist, desto größer ist auch sein Molekulargewicht, je höher der Hydroxylgehalt. Es kann mit Phenolharzen, Aminoharzen oder Polyisocyanaten vernetzen und die Aushärtungsreaktion fördern. Daher muss bei der Kontrolle des Aushärtungsprozesses von Epoxidharzfarben der Hydroxylgehalt des Epoxidharzes bestimmt werden. Es gibt zwei am häufigsten verwendete Methoden zur Angabe des Hydroxylgehalts. Die Hydroxylzahl F ist die Menge an Hydroxyl, die in 100 g Epoxidharz enthalten ist, die Einheit ist Mol/100 g. Und das Hydroxyläquivalent H ist die Masse (g) des Epoxidharzes, das 1 Mol Hydroxyl enthält, die Einheit ist g/mol.   3. Erweichungspunkt Epoxidharz ist eine Mischung homologer Präpolymere mit unterschiedlichem Polymerisationsgrad und hat keinen festen Schmelzpunkt oder Schmelzprozess. Der Erweichungspunkt bezieht sich im Allgemeinen auf die Temperatur, bei der das Epoxidharz von hart zu weich wird und beim Erhitzen eine gewisse Fließfähigkeit zeigt. Der Erweichungspunkt von Epoxidharz kann die durchschnittliche Molekulargewichtsgröße und -verteilung des Harzes charakterisieren, das Molekulargewicht mit hohem Erweichungspunkt ist groß und das Molekulargewicht mit niedrigem Erweichungspunkt ist klein. Epoxidharze können grob nach dem Erweichungspunkt in drei Typen eingeteilt werden. Typ   Erweichungspunkt     Polymerisationsgrad   Epoxidharz mit niedrigem Molekulargewicht <50°C <2 Epoxidharz mit mittlerem Molekulargewicht 50~95°C 2~5 Epoxidharz mit hohem Molekulargewicht >100°C >5     4. Viskosität Die Viskosität von Epoxidharzen beeinflusst die Fließfähigkeit und Verarbeitbarkeit von Harzen und Beschichtungen. Die Viskosität steigt mit zunehmendem durchschnittlichen Molekulargewicht des Epoxidharzes und nimmt mit abnehmender Molekulargewichtsverteilung ab. Die Viskosität von Epoxidharzen ist äußerst temperaturempfindlich und nimmt mit zunehmender Temperatur schnell ab. Daher wird sie im Allgemeinen als Viskosität bei einer bestimmten Temperatur ausgedrückt.   5. Chlorwert Die in einem Epoxidharz enthaltene Chlormenge (einschließlich organischem Chlor und anorganischem Chlor) wird als Chlorwert bezeichnet. Das Chlor im Epoxidharz wird aufgrund seiner Existenzform in organisches Chlor und anorganisches Chlor unterteilt. Organisches Chlor entsteht aus den Rückständen eines unzureichenden Ringschlusses bei der Herstellung des Epoxidharzes, das als leicht hydrolysierbares Chlor bezeichnet wird. Anorganisches Chlor stammt aus dem restlichen Natriumchlorid, das bei der Herstellung von Epoxidharzen nicht ausreichend gewaschen wird. Organisches Chlor misst die Harzreaktion und anorganisches Chlor misst den Grad der Nachbehandlungsprozesse für Epoxidharze. Beides beeinträchtigt die elektrischen Eigenschaften der ausgehärteten Substanz und die Korrosionsbeständigkeit.    

Definition von EpoxidharzEpoxidharz bezieht sich auf die Molekülstruktur der Molekülstruktur, die zwei oder mehr Epoxidgruppen enthält und in den entsprechenden chemischen Reagenzien unter der Wirkung der Verbindung ein dreidimensionales Netz aushärtendes Material bilden kann. Epoxidharz ist eine wichtige Klasse duroplastischer Harze. Zu den Epoxidharzen zählen sowohl Epoxid-Oligomere als auch niedermolekulare Verbindungen mit Epoxidgruppen. Epoxidharze werden häufig in den Bereichen Wasserschutz, Transport, Maschinen, Elektronik, Haushaltsgeräte, Automobil und Luft- und Raumfahrt als Harzmatrix für Klebstoffe, Beschichtungen und Verbundwerkstoffe verwendet. Eigenschaften von Epoxidharzen und ihren Härtungsverbindungen1. Hohe mechanische Eigenschaften. Epoxidharz hat eine starke Kohäsion und eine dichte Molekularstruktur, sodass seine mechanischen Eigenschaften höher sind als die von Phenolharz, ungesättigtem Polyester und anderen duroplastischen Allzweckharzen.2. Starke Haftung. Das Epoxidharz-Härtungssystem enthält sehr aktive Epoxidgruppen, Hydroxylgruppen und Etherbindungen, Aminbindungen, Esterbindungen und andere polare Gruppen. Daher weisen epoxidgehärtete Produkte eine hervorragende Haftung auf polaren Untergründen wie Metall, Keramik, Glas, Beton und Holz auf.3. Die Aushärtungsschrumpfung ist gering. Im Allgemeinen beträgt die Schrumpfung 1 bis 2 %. Es handelt sich um eine der kleinsten Arten der Härtungsschrumpfung bei duroplastischen Harzen (Phenolharze um 8 % bis 10 %, ungesättigte Polycoolharze um 4 % bis 6 %, Silikonharze um 4 % bis 8 %). Der lineare Ausdehnungskoeffizient beträgt ebenfalls sehr klein, im Allgemeinen 6*10-5/°C, daher gibt es nach dem Aushärten nur geringe Volumenänderungen.4. Gute Verarbeitbarkeit. Beim Aushärten von Epoxidharz entstehen grundsätzlich keine niedermolekularen flüchtigen Stoffe, daher kann es sich um Niederdruckformen oder Kontaktdruckformen handeln. Es kann mit verschiedenen Härtern zusammenarbeiten, um lösungsmittelfreie Pulverbeschichtungen mit hohem Feststoffgehalt, Beschichtungen auf Wasserbasis und andere umweltfreundliche Beschichtungen herzustellen.5. Hervorragende elektrische Isolierung ist ausgezeichnet. Epoxidharz ist eine der besten Arten von duroplastischen Fetten, die elektrische Eigenschaften vermitteln. 6. Gute Stabilität und ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber Chemikalien. Epoxidharz ohne Alkali, Salz und andere Verunreinigungen zersetzt sich nicht so leicht. Bei ordnungsgemäßer Lagerung (versiegelt, nicht feucht, nicht hohen Temperaturen ausgesetzt) kann die Lagerdauer bis zu 1 Jahr betragen. Wenn der Test nach Ablauf der Frist qualifiziert ist, kann er weiterhin verwendet werden. Epoxidhärtendes Material weist eine ausgezeichnete chemische Stabilität auf. Seine Beständigkeit gegenüber alkalischen Säuren, Salzen und anderen Korrosionsmedien ist besser als bei ungesättigten Polyesterharzen, Phenolharzen und anderen duroplastischen Harzen. Daher wird Epoxidharz als Korrosionsschutzgrundierung verwendet. Da das ausgehärtete Epoxidharzmaterial eine dreidimensionale Netzstruktur aufweist und der Imprägnierung mit Öl usw. widerstehen kann, wird es in einer Vielzahl von Tanks, Tankern, Flugzeugen, der gesamten Kraftstofftankauskleidung usw. verwendet. Nachteile von EpoxidharzEpoxidharz hat auch einige Nachteile, wie zum Beispiel eine schlechte Witterungsbeständigkeit. Epoxidharz enthält im Allgemeinen eine aromatische Etherbindung. Sein ausgehärtetes Material kann nach Sonneneinstrahlung leicht abgebaut werden, wodurch die Kette zerbricht. Daher verliert das übliche ausgehärtete Epoxidharz vom Bisphenol-A-Typ-Material im Sonnenlicht im Freien leicht seinen Glanz und verkalkt allmählich Nicht als Deckanstrich für den Außenbereich geeignet. Darüber hinaus ist die Aushärtungsleistung von Epoxidharz bei niedrigen Temperaturen schlecht und muss im Allgemeinen bei 10 ° C oder mehr ausgehärtet werden. Unter 10 °C erfolgt die Aushärtung langsam, was bei großen Objekten wie Schiffen, Brücken, Häfen, Öltanks und anderen Bauwerken in der kalten Jahreszeit sehr unpraktisch ist. Geschichte der EpoxidharzentwicklungDie Epoxidharzforschung begann in den 1930er Jahren, 1934 wurde Deutschland I.G. P. Schlack von der Firma Farben fand heraus, dass Amine mit Epoxidgruppen reagieren können, um Polymere zu polymerisieren und so Kunststoffe mit geringer Schrumpfung herzustellen, wofür ein deutsches Patent erteilt wurde. Später wurde die Schweiz Gebr. de Trey Pierre Castan und die Vereinigten Staaten Devoe & Raynolds S.O. Greelee verwendet Bisphenol A und Epichlorhydrin durch Polykondensationsreaktion zur Herstellung von Epoxidharz. Mit organischen Polyaminen oder Phthalsäureanhydrid kann das Harz aushärten. Das ausgehärtete Material weist hervorragende Klebeeigenschaften auf. Bald haben die Schweizer Ciba, die US-amerikanische Shell und die Dow Chemical Company mit der industriellen Produktion von Epoxidharzen und der Anwendungsentwicklungsforschung begonnen. In den 1950er Jahren kamen mit der Herstellung und Anwendung von gewöhnlichem Bisphenol-A-Epoxidharz gleichzeitig einige neue Epoxidharze auf den Markt. Vor 1960 Jahren entstand das thermoplastische Phenol-Epoxidharz, das halogenierte Epoxidharz und das Polyolefin-Epoxidharz. Die Entwicklung von Epoxidharzen in China begann 1956, erste Erfolge wurden in Shenyang und Shanghai erzielt und die industrielle Produktion begann 1958 in Shanghai und Wuxi. Mitte der 1960er Jahre begann man mit der Erforschung einiger neuer alicyclischer Epoxidharze, darunter Phenolepoxidharze, Polybutadienepoxidharze, Glycidylesterepoxidharze, Glycidylaminepoxidharze usw. Bis Ende der 1970er Jahre entwickelte sich in China ein vollständiges Industriesystem die Monomerharze, Hilfsstoffe, von der wissenschaftlichen Forschung und Produktion bis zur Anwendung.