Cardanol glycidyl ether YLD-9006 is a bio-based monofunctional reactive diluent with viscosity 30-50 mPa·s at 25 °C and EEW 355-500 g/eq. It thins epoxy coatings, adhesives and potting compounds, and it comes from cashew nut shell liquid (CNSL). It carries one epoxide group on a C15 aliphatic chain.   Product Code: YLD-9006 — Cardanol Glycidyl Ether, monofunctional reactive diluentKey Raw Material: Cardanol from cashew nut shell liquid (CNSL) — CAS No. 171263-25-5Product Category: Reactive Diluent / Glycidyl Ether (Diluent & Glycidyl Ether line) 1. Product Information Item Information Product Name Cardanol glycidyl ethers YLD-9006 Chemical Family Glycidyl ether of cardanol, a C15 phenolic alcohol distilled from cashew nut shell liquid CAS No. 171263-25-5 Epoxide Functionality 1 — the product page describes YLD-9006 as a single epoxy-based active diluent Appearance Transparent liquid Primary Use Viscosity reduction in coatings, adhesives, potting and casting compounds, and composites Packaging Drum 2. Product Description: What Cardanol Glycidyl Ether YLD-9006 Does in an Epoxy System Cardanol glycidyl ether YLD-9006 is a reactive diluent, so it cures into the network instead of evaporating from the film. One epoxide group sits at the end of a C15 aliphatic chain, and that structure explains most of what you see at the bench. A single epoxide pushes the EEW up to 355-500 g/eq, which is high for a diluent, while the same long chain holds viscosity at 30-50 mPa·s at 25 °C. BGE reaches 147-157 g/eq by comparison, so the two products are not interchangeable gram for gram. Cardanol is distilled from cashew nut shell liquid, which makes YLD-9006 a renewable feedstock product rather than a petrochemical one. The phenol ring carries a C15 side chain that occurs naturally as a mixture of saturated, monoene, diene and triene forms. That mixture is why two drums of the same grade can differ slightly in colour and EEW, and why incoming EEW checks pay for themselves. Against fatty-chain monofunctional glycidyl ethers, the product page reports less impact on the thermal properties of the cured material, a clear toughening effect, and no irritating odour. The C15 chain acts as a built-in flexibilizer, so one additive delivers both viscosity reduction and impact improvement. YLD-9006 mixes well with aliphatic and aromatic epoxy resins, so it can be dropped into an existing high-solids coating or electronic potting formula without a compatibilizer. The product page also lists modified curing agents, a smaller outlet that few buyers ask about. 3. YLD-9006 Compared with Conventional Reactive Diluents Four diluents cover most of the market, and they are not interchangeable by weight because their epoxide contents differ threefold. The table below uses published data from the Yolatech product pages for each grade, so every row can be checked at source. Read the EEW column first, then viscosity; the first sets hardener consumption, the second sets how far it can thin a system. Attribute YLD-9006 (cardanol mono) YLD-7004 (C8-10 AGE) YLD-9004A (BGE) YLD-9014 (cardanol di) Epoxide groups 1 1 1 2 EEW, g/eq 355-500 220-250 147-157 290-350 Viscosity at 25 °C 30-50 mPa·s 3-10 mPa·s max 2 mPa·s 1000-3000 mPa·s Appearance Transparent liquid Transparent, APHA max 40 Transparent, APHA max 20 Reddish brown, colour G max 18 Hydrolyzable chloride max 0.5% max 0.2% max 0.1% not published Water max 0.1% max 0.1% max 0.5% max 0.2% Feedstock base CNSL, renewable C8-C10 synthetic alcohol Butanol CNSL, renewable Thermal effect on cured resin Less impact than fatty-chain mono diluents (supplier claim) Reference product for that claim Shortest chain, largest Tg drop Difunctional, adds crosslink density Toughening behaviour C15 chain flexibilizes Moderate None to slight High flexibility grade of the series Typical fit High-solids coatings, electronic potting Low-cost viscosity control Fast viscosity knock-down Flexible adhesives and sealants Weight-for-weight substitution is the most common mistake. Fifteen phr of BGE carries roughly 0.10 equivalents of epoxide, while the same loading of YLD-9006 carries about 0.04, so a straight swap leaves the mix under-cured unless the hardener is recalculated. If the requirement is crosslink density rather than viscosity, the monofunctional YLD-9006 is the wrong tool. Move to a cardanol diglycidyl ether YLD-9014 or the higher-flexibility cardanol diglycidyl ether YLD-9016, both of which carry two epoxide groups on the same renewable backbone. For a cost-driven viscosity cut on an unexposed substrate, a butyl glycidyl ether BGE YLD-9004 or a C8-10 alkyl glycidyl ether YLD-7004 costs less per unit of reduction. Workplace rules usually decide the rest. Many formulators have moved away from BGE for handling reasons rather than technical ones, so check the current SDS and your local exposure limits first. 4. Typical Technical Information of Cardanol Glycidyl Ether YLD-9006 The table below is the published specification for YLD-9006 and doubles as an incoming-inspection checklist. Item Specification Appearance Transparent liquid Viscosity at 25 °C 30-50 mPa·s EEW, g/eq 355-500 Hydrolyzable chloride Max. 0.5% Inorganic chlorine Max. 200 mg/kg Water Max. 0.1% Shelf life At least 12 months in original packing at ambient temperature These are typical values from the product page. Verify each lot against the TDS, MSDS and COA, and treat the EEW band as a range that drives hardener calculation rather than a fixed number. 5. Formulation and Selection Guidance A reactive diluent changes the epoxide equivalent weight of the blend, and the hardener dose follows that number. For two epoxy-bearing streams the mixing rule is simple: blend EEW = total mass divided by total epoxide equivalents. Hardener then follows phr = 100 × AHEW ÷ blend EEW, using the AHEW printed on the curing agent data sheet. Take a bisphenol F epoxy resin at EEW 170 g/eq and 3500-4500 mPa·s as the base, with a DMDC curing agent CAS 6864-37-5 at AHEW 60 g/eq as the hardener. Compare three blends at 15 phr diluent loading. Epoxy side Blend EEW, g/eq DMDC, phr Bisphenol F resin alone 170 35.3 Plus 15 phr YLD-9006 184 32.6 Plus 15 phr BGE YLD-9004A 167 35.8 The numbers use the mid-point of each published EEW band: 400 g/eq for YLD-9006 and 152 g/eq for BGE. Because YLD-9006 consumes less hardener per gram, a 15 phr addition lowers the DMDC demand by about 2.7 phr against the neat resin. That is a real cost offset that most buyers miss. Start at 5 phr and step up in 5 phr increments. Most formulators stop between 10 and 20 phr, because above that the monofunctional fraction acts as a plasticizer and pulls hardness, chemical resistance and glass transition temperature down. Viscosity does not fall in a straight line. A log-mixing estimate for the 15 phr blend above lands near 2000-2500 mPa·s at 25 °C, down from 3500-4500 mPa·s for the neat resin. Estimate only — in practice, confirm it with a laboratory reading on your own resin lot, since temperature and shear history both shift the result. 6. Processing Notes Most field problems trace back to loading, moisture or mixing order rather than to the diluent itself. • Add the diluent to the resin at 25-40 °C under low shear, then blend until uniform before charging filler or hardener. • Keep the drum sealed. The specification caps water at 0.1%, and an open drum in a humid season pulls headspace moisture that shows up later as a hazy film. • Never count YLD-9006 as solvent. It stays in the film and becomes part of the network, so solvent-release calculations do not apply. • Re-check EEW on arrival. Cardanol is a natural feedstock, so EEW shifts between lots and the hardener dose should follow it. • Store in a well-ventilated area, away from flames and direct sunlight, and close the cap tightly after use. • Watch pot life at high loading. More diluent extends pot life, which helps a short line and hurts a fast-cure process. • Measure mix viscosity at line temperature on composites work, because a diluent reading 40 mPa·s at 25 °C behaves differently in a 35 °C bath. 7. Applications of Cardanol Glycidyl Ether YLD-9006 The product page lists five application fields, and each one asks something different from the diluent. Application Role of YLD-9006 Field note High-solids coatings Cuts viscosity so solvent demand falls Watch sag resistance above 20 phr Electronic potting Low mix viscosity for void-free fill Confirm chloride limits with the customer Adhesives Toughening from the C15 chain Check peel strength, not just shear Casting compounds Improves flow around inserts Exotherm rises with batch size Composites, FRP winding Lowers bath viscosity for fibre wet-out Recheck bath viscosity as it ages Composites, pultrusion Improves impregnation of dense reinforcement Balance against green strength Modified curing agents Reactive building block, per the product page Develop in-house, not off the shelf Coatings and potting carry the volume, which is why the product page flags them first. For an epoxy resin coatings project, the diluent is the cheapest lever on volatile organic content, and it works in solvent-borne and solvent-free systems. On epoxy resin adhesives, YLD-9006 does two jobs at once: it thins the mix for better substrate wetting, and it leaves a flexible C15 segment in the cured bond line. Composite work is a different question. In epoxy resin composites, viscosity reduction only helps if it survives the run, so a bath that starts at 400 mPa·s and doubles over four hours ruins the last third of the batch. 8. Frequently Asked Questions What are the CAS number, EEW and viscosity of cardanol glycidyl ether YLD-9006? CAS No. 171263-25-5 belongs to cardanol glycidyl ether YLD-9006, which is published at EEW 355-500 g/eq with viscosity 30-50 mPa·s at 25 °C, with water capped at 0.1% and hydrolyzable chloride at 0.5% maximum. The EEW band is wide because cardanol is a natural feedstock, so plan the hardener dose around the actual lot value. Is YLD-9006 monofunctional or difunctional? It is monofunctional. The product page describes YLD-9006 as a single epoxy-based active diluent, and the EEW of 355-500 g/eq is consistent with one epoxide on a C15 chain. If the formulation needs crosslink density from the diluent, use a difunctional cardanol grade instead. How much YLD-9006 should be added, and does it change hardener dosage? Start at 5 phr and step up in 5 phr increments, with most systems settling between 10 and 20 phr. The hardener dose does change: at 15 phr the blend EEW rises from 170 to about 184 g/eq, and the DMDC requirement falls from 35.3 phr to 32.6 phr. Does YLD-9006 lower the glass transition temperature of the cured resin? Any monofunctional diluent lowers the glass transition temperature, and loading is the lever. The product page reports less impact on the thermal properties of the cured material than fatty-chain monofunctional diluents show, but that advantage shrinks as loading rises. Above 20 phr, expect a measurable drop. Can YLD-9006 replace BGE or C8-10 AGE at a 1:1 ratio? Not by weight. BGE sits at EEW 147-157 g/eq and C8-10 AGE at 220-250 g/eq, while YLD-9006 runs 355-500 g/eq, so an equal-weight swap changes the stoichiometry. Recalculate the hardener, then confirm that the higher mix viscosity still meets the process window. What is the shelf life and storage condition for YLD-9006? Shelf life is at least 12 months from the date of manufacture in the original packing at ambient temperature. Store the drum in a well-ventilated area away from flames and direct sunlight, and close the cap tightly after use; details sit in the MSDS. 9. Packaging, Storage and Safety YLD-9006 ships in drums and holds its specification for at least 12 months in the original packing at ambient temperature. Keep drums in a well-ventilated area, away from flames and direct sunlight, and reseal them tightly after every draw-off. Decant in a bunded area, wear nitrile gloves and eye protection, and follow the exposure limits on the MSDS. No certification should be assumed from this article. Flame-retardant, food-contact and electrical classifications depend on the finished formulation and cure schedule, not on the diluent alone, so test the cured part. Request the TDS, MSDS and COA for the shipping lot, and re-verify EEW, viscosity and water content on arrival.

DOPO-modifiziertes Phenol-Epoxidharz ist ein halogenfreies, reaktives Flammschutzharz, bei dem die DOPO-Einheit chemisch an das Epoxidgerüst gebunden ist. Yolatech bietet fünf Lösungsqualitäten mit einem EEW von 280–390 g/eq und einem Feststoffgehalt von 70–75 % für halogenfreie kupferkaschierte Laminate und elektrische Laminate an. Produktcode: YLDP-Serie — YLDP-315-M75 / YLDP-300-K70 / YLDP-310-EK75 / YLDP-300-K75 / YLDP-60-K75Wichtiger Rohstoff CAS-Nr.: 35948-25-5 (DOPO)Produktkategorie: DOPO-modifiziertes Phenol-Epoxidharz / halogenfreies reaktives flammhemmendes Epoxidharz1. ProduktinformationenArtikelInformationChemische BeschreibungPhenolisches Epoxidharz, modifiziert mit DOPO (9,10-Dihydro-9-oxa-10-phosphaphenanthren-10-oxid), reagierte über die DOPO-PH-Bindung mit der EpoxidketteGelieferte GüteklassenYLDP-315-M75, YLDP-300-K70, YLDP-310-EK75, YLDP-300-K75, YLDP-60-K75Wichtigster Rohstoff CAS-Nr.35948-25-5 (DOPO)DOPO-MolekülformelC12H9O2P (Phosphorgehalt des DOPO-Moleküls: ca. 14,3 %)Bereitgestelltes FormularLösungsharz, nichtflüchtiger Anteil 70–75±1 %, Viskosität bis zu 3000 mPa·s je nach SorteFlammhemmender Typreaktive Phosphorbasis, halogenfreiFamilienpositionEiner von drei DOPO-modifizierten Phenol-Epoxidharz-Typen von Yolatech, neben DOPO-HQ-modifizierten und DOPO-NQ-modifizierten Typen.Kategoriehalogenfreies, flammhemmendes Epoxidharz für Leiterplattensubstrate, kupferkaschierte Laminate und elektrische Laminate 2. ProduktbeschreibungDOPO ist ein starres, cyclisches Phosphinat, dessen einfache PH-Bindung seine Vielseitigkeit begründet: Es addiert sich bereitwillig an Epoxidgruppen, Doppelbindungen, Carbonylgruppen, halogenierte Gruppen und Aminogruppen. Daher hat sich DOPO als Standard-Ausgangsmaterial für reaktive Phosphor-Flammschutzmittel in der Elektronik etabliert. Bei der Reaktion mit einem Epoxidgerüst öffnet die PH-Bindung den Oxiranring, und der Phosphor wird über eine direkte Phosphor-Kohlenstoff-Bindung an das Polymer gebunden.Diese P–C-Bindung ist der praktische Unterschied zwischen einem reaktiven DOPO-Harz und einem Phosphoradditiv: Gebundener Phosphor kann nicht an die Oberfläche wandern, wird nicht durch Feuchtigkeit oder Lösungsmittel extrahiert und kann während der Laminierung nicht ausblühen. Er ist zudem hydrolytisch stabiler als die in vielen phosphatbasierten Additiven verwendeten P–O–C-Esterbindungen – ein Vorteil bei Laminaten, die Feuchtigkeitsaufnahme- und CAF-Tests bestehen müssen. Im Brandfall wirkt er zweifach: Die Bildung von kondensiertem Kohlenstoff isoliert das Substrat, während gasförmige Phosphorradikale die Verbrennungskettenreaktion unterbrechen. Da kein Brom beteiligt ist, wird kein Bromwasserstoff freigesetzt und die Rauchdichte bleibt geringer.Yolatech liefert DOPO-modifiziertes Phenol-Epoxidharz als eine Reihe von Lösungstypen. Alle fünf Typen sind halogenfrei. flammhemmendes Epoxidharz Systeme mit 70–75 % nichtflüchtigen Bestandteilen und einem Wasseräquivalentgewicht (EEW) von 280–390 g/eq, dimensioniert für die Lackvorbereitung und Tauchbeschichtungsanlagen und nicht für den reinen Gießprozess. Die Serie weist das für die gesamte Produktfamilie typische Eigenschaftsprofil auf – Flammschutz, Hitzebeständigkeit, geringe Toxizität sowie geringe Wasseraufnahme und niedriger Ausdehnungskoeffizient – ​​und ist neben der DOPO-HQ-modifiziertes Phenol-Epoxidharz Und DOPO-NQ-modifiziertes Phenol-Epoxidharz Qualitäten, die zusätzliche phenolische Funktionalität für höhere Tg-Anforderungen aufweisen. 3. DOPO Modified vs. DOPO-HQ vs. DOPO-NQ: Auswahl des richtigen DerivatsAlle drei Familienmitglieder binden Phosphor kovalent in das Netzwerk ein, jedoch über unterschiedliche chemische Mechanismen. Die Basis Phenol-Epoxidharz Die direkte Modifizierung mit DOPO basiert auf der P–C-Bindung des Oxiranrings; das DOPO-HQ-Derivat baut auf Hydrochinon auf und trägt zwei phenolische Hydroxylgruppen bei; das DOPO-NQ-Derivat basiert auf einem Naphthochinon-Grundgerüst. Die Tabelle vergleicht die drei Verbindungen anhand der auf den jeweiligen Yolatech-Produktseiten veröffentlichten Reinheitsangaben.VergleichsartikelDOPO-Modifikation (diese Seite)DOPO-HQ ModifiziertDOPO-NQ ModifiziertPhosphorbindungDirekte P–C-Bindung an die EpoxidketteDOPO-HQ-Einheit mit zwei phenolischen OH-Gruppen im RückgratDOPO-NQ-Einheit auf einer NaphthalinringstrukturVeröffentlichter EEW-Bereich, g/eq280–390210–340300–360Veröffentlichter NV-Bereich, %70–7570–8075Veröffentlichte Viskosität, mPa·sBis zu 3000 (niedrigste Kapazität der Serie):

Yolatech YLDP-320 ist ein DOPO-HQ-modifiziertes Phenol-Epoxidharz mit 2,9–3,2 % chemisch gebundenem Phosphor im Polymergerüst. Es bietet halogenfreie Flammschutzwirkung gemäß UL 94 V-0 in Leiterplattenlaminaten mit hoher Glasübergangstemperatur (Tg), Elektronikverkapselungen und modernen Verbundwerkstoffen und benötigt keine bromierten Additive wie TBBPA. Produktcode: YLDP-320Wichtiger Rohstoff CAS-Nr.: 99208-50-1 (DOPO-HQ)Produktkategorie: DOPO-HQ modifiziertes Phenol-Epoxidharz / halogenfreies reaktives Flammschutzharz1. ProduktinformationenArtikelInformationChemische BeschreibungPhenolisches Epoxidharz, modifiziert mit DOPO-HQ (10-(2,5-Dihydroxyphenyl)-9,10-dihydro-9-oxa-10-phosphaphenanthren-10-oxid)Produktcode / HandelsnameYLDP-320Wichtigster Rohstoff CAS-Nr.99208-50-1 (DOPO-HQ)DOPO-HQ MolekularformelC18H13O3PAussehenHellgelb, einfarbigFlammhemmender Typreaktive Phosphorbasis, halogenfreiKategorieHalogenfreies, flammhemmendes Epoxidharz für Laminate und Verkapselung 2. ProduktbeschreibungKonventionelle flammhemmende Epoxidharzsysteme für Leiterplattenlaminate basieren auf bromierten Verbindungen, meist TBBPA. Brom ist zwar wirksam, bringt aber drei hartnäckige Probleme mit sich: Es erhöht die Masse, ohne zum Netzwerk beizutragen, es erhöht die Rauchdichte und die Freisetzung toxischer Gase bei der Verbrennung und unterliegt in der Europäischen Union einer ständigen behördlichen Überprüfung. Da die Elektronikindustrie auf halogenfreie Designs umstellt, benötigen die Entwickler ein Flammschutzmittel, das Bestandteil der Polymerkette ist und nicht als Additiv darin suspendiert vorliegt.DOPO-HQ-modifiziertes Phenol-Epoxidharz Diese Anforderung wird erfüllt. Die DOPO-HQ-Einheit ist fest in die Harzkette integriert und kann daher weder an die Oberfläche wandern noch durch Feuchtigkeit extrahiert werden oder während der Laminierung austreten. Phosphor wirkt über zwei simultane Mechanismen: In der kondensierten Phase fördert er die Verkohlung und schützt das darunterliegende Polymer, in der Gasphase setzt er phosphorhaltige Radikale frei, die die Verbrennungskettenreaktion unterbrechen. Das Ergebnis ist ein System, das die Anforderungen von UL 94 V-0 erfüllt und kein einziges Bromatom enthält.YLDP-320 ist die DOPO-HQ-modifizierte Phenol-Epoxidharz-Sorte aus dem Yolatech-Sortiment. DOPO-modifizierte Phenol-EpoxidharzserieEs enthält 2,9–3,2 % Phosphor direkt im Molekül, wodurch der für UL 94 V-0 üblicherweise geforderte Phosphorgehalt von 1,5–2,0 % im ausgehärteten Laminat erreicht werden kann, ohne dass eine separate Flammschutzmittelverpackung erforderlich ist. Zudem bleiben die hohe Vernetzungsdichte und die thermische Stabilität erhalten, für die Phenol-Epoxidharze bekannt sind – Eigenschaften, die besonders wichtig sind, wenn die Leiterplatte bleifreies Löten überstehen muss. 3. Warum DOPO-HQ statt TBBPA?Beide Wege können die UL 94 V-0-Norm in einem FR-4-äquivalenten Laminat erreichen. Sie erreichen sie auf sehr unterschiedliche Weise, und die Unterschiede zeigen sich in Rauchentwicklung, dielektrischem Verhalten, regulatorischer Belastung und Masseneffizienz. Wenn Sie derzeit ein hochbromiertes Epoxidharz oder ein bromiertes Epoxidharz In der folgenden Tabelle ist genau dargestellt, wo sich ein Phosphorpfad verzweigt.VergleichsartikelDOPO-HQ-modifiziertes Phenol-Epoxid (YLDP-320)FlammschutzmittelPhosphor (halogenfrei)Typische Belastung für UL 94 V-0Ca. 1,5–2,0 % P im ausgehärteten Harz (formulierungsabhängig)Vergleich – TBBPA-SystemTypischerweise sind 15–18 % Br im ausgehärteten Harz erforderlich, um die gleiche Bewertung zu erreichen, d. h. eine deutlich höhere Additivbeladung.HalogengehaltKeine. Von Haus aus komplett halogenfrei.Rauch und giftiges GasGeringere Rauchdichte und geringere Freisetzung toxischer Gase; keine BromwasserstoffbildungRegulatorische PositionEntwickelt zur Unterstützung der RoHS- und REACH-Konformität. TBBPA unterliegt weiterhin der REACH-SVHC-Bewertung und ist in einigen Märkten eingeschränkt.Migration und BlütePhosphor ist kovalent an das Netzwerk gebunden; keine Migration, keine Oberflächenausblühungen, keine FeuchtigkeitsentnahmeVernetzungsdichte und TgDOPO-HQ trägt zur phenolischen Hydroxylfunktionalität bei und hilft so, die Vernetzungsdichte und Hitzebeständigkeit in Hoch-Tg-Systemen aufrechtzuerhalten.Die praktische Konsequenz ist die Masseneffizienz. Ein bromiertes System benötigt 15–18 % Brom im ausgehärteten Harz, um V-0 zu erreichen. Ein phosphorhaltiges System erreicht denselben Wert mit etwa 1,5–2,0 % Phosphor. Dieser Unterschied verändert die Zusammensetzung der gesamten Formulierung: weniger nicht-strukturelle Masse, mehr Spielraum für Füllstoffe oder für eine Harzzusammensetzung, die nach mechanischen und dielektrischen Eigenschaften und nicht nur nach Flammschutz ausgewählt wird. 4. Typische technische InformationenDie folgenden Daten sind typische Werte für YLDP-320. Offizielle Verkaufs-, Angebots- oder technische Zusagen sollten auf firmeneigenen technischen Datenblättern (TDS), Sicherheitsdatenblättern (MSDS), Analysezertifikaten (COA) oder gegenseitig bestätigten Dokumenten basieren.ArtikelTypische InformationenAussehenHellgelb, einfarbigEEW, g/eq300–340Feststoffgehalt, Gew.-%MIN 99,0Erweichungspunkt, °C70–85Phosphorgehalt, %2,9–3,2FlammschutzmechanismusReaktiver Phosphor; Bildung von Kohlenstoff in der kondensierten Phase in Kombination mit Radikalfängerung in der GasphaseZielwert P im ausgehärteten LaminatCa. 1,5–2,0 % für UL 94 V-0 (formulierungsabhängig)Gängige HärtungssystemeDICY-, Phenolnovolak- und Anhydridsysteme. Überprüfen Sie das Härter- und Beschleunigerpaket anhand Ihrer Laminatdaten.TransportinformationenNicht gefährlicher Feststoff gemäß normaler Industrieklassifizierung. Die zutreffende Klassifizierung Ihrer Sendung entnehmen Sie bitte dem jeweiligen Sicherheitsdatenblatt. 5. Formulierungshinweise: Wie viel verwenden?Da YLDP-320 bereits 2,9–3,2 % Phosphor enthält, wird bei Verwendung als Hauptharz normalerweise der angestrebte Flammschutzgrad ohne zusätzliche Flammschutzmittel erreicht. Wird es mit einem Standard-Bisphenol-A-Epoxidharz oder einem herkömmlichen Harz gemischt, … Phenol-EpoxidharzDer Phosphorgehalt der Mischung ist ein einfacher gewichteter Durchschnitt:P(Mischung) = w1 × P1 + w2 × P2 + …Beispielrechnung: Eine Mischung aus YLDP-320 (3,0 % P) und einem Standard-Bisphenol-A-Epoxidharz (0 % P). Um einen P-Gehalt von 1,5 % im ausgehärteten Harz zu erreichen, beträgt der Anteil an YLDP-320 1,5 ÷ 3,0 = 50 GewichtsprozentUm 2,0 % P zu erreichen, beträgt der Bruch 2,0 ÷ 3,0 = ca. 67%Das Beispiel dient lediglich als Berechnungshilfe – überprüfen Sie die tatsächliche Flammschutzklasse Ihres Laminats, da Harz, Härter, Füllstoff und Glasfasergehalt das Ergebnis beeinflussen.Zwei Formulierungshinweise, die man sich merken sollte:• Der Anteil an DOPO-HQ-Harz sollte nicht einfach maximiert werden. Nicht umgesetzte Phosphorgruppen wirken als Weichmacher und können die Glasübergangstemperatur (Tg) und die Haftung zwischen den Schichten verringern. Ziel ist der niedrigste Phosphorgehalt, der noch die Glasübergangstemperatur (V-0) erreicht, nicht der höchste.• Die Stickstoff-Phosphor-Synergie ist real. Die Kombination des Phosphorsystems mit einem stickstoffhaltigen Co-Agenten kann die Qualität der Holzkohle verbessern und die Gesamtphosphorbeladung reduzieren. 6. Verarbeitungshinweise: Auflösung und AushärtungYLDP-320 ist ein Feststoff mit einem Erweichungspunkt von 70–85 °C und wird normalerweise zusammen mit den anderen Harzkomponenten in den Lack gelöst, bevor das Härtemittel hinzugefügt wird.• Die Auflösungstemperatur muss kontrolliert werden. Eine zu lange anhaltende hohe Temperatur verbraucht die Epoxidgruppen und führt zur Netzwerkbildung, bevor der Lack aufgetragen wird.• Geben Sie den Härter erst hinzu, wenn das Harz vollständig aufgelöst ist, der Lack homogen ist und die Zieltemperatur erreicht hat.• Nach einer Rezepturänderung die Gelierzeit überwachen. Eine Erhöhung des DOPO-HQ-Anteils verändert das Reaktionsgleichgewicht, und die Fließfähigkeit des Prepregs kann außerhalb des Laminierungsbereichs liegen, wenn die Gelierzeit nicht erneut überprüft wird.• Überprüfen Sie jede eingehende Charge vor der Produktionsausweitung mit einem einfachen Gelierzeittest und einer visuellen Klarheitsprüfung. Dieser zehnminütige Test verhindert Produktionsverluste. 7. AnwendungenAnwendungsgebietFunktion / BeschreibungHalogenfreie LeiterplattenlaminateHochtemperatur-Halogenfreie FR-4-äquivalente Laminate (Hochtemperatur-Tg) für bleifreie Montage, Server, Kommunikationsgeräte und AutomobilelektronikElektronische VerkapselungVergussmassen und Einkapselungsmaterialien, die eine dauerhafte, nicht migrierende Flammwidrigkeit sowie eine elektrische Isolierung erfordern.HochleistungsverbundwerkstoffeHalogenfreie Prepreg- und Strukturverbundwerkstoffe für die Luft- und Raumfahrt, den Schienenverkehr und die Automobilindustrie, wo Grenzwerte für Rauchentwicklung und Toxizität gelten.Elektrische IsolierungTrockentransformatoren und Hochspannungsisolationssysteme, die eine inhärente halogenfreie Flammwidrigkeit erfordern, die auch langfristiger thermischer Alterung standhältPulverbeschichtungenReaktive Flammschutzkomponente in Epoxidpulverbeschichtungsformulierungen 8. Häufig gestellte FragenWie hoch ist der Phosphorgehalt von YLDP-320?YLDP-320 enthält 2,9–3,2 Gew.-% Phosphor. Zum Vergleich: Das Rohmaterial DOPO-HQ enthält selbst ca. 9,6 Gew.-% Phosphor. Da es sich bei YLDP-320 um ein Harz handelt, in dessen Polymerkette die DOPO-HQ-Struktur integriert ist, steht der Phosphor dem ausgehärteten Netzwerk als reaktive Komponente und nicht als dispergiertes Additiv zur Verfügung.Kann DOPO-HQ-modifiziertes Epoxidharz TBBPA in einem FR-4-Laminat ersetzen?Ja, und das mit einer deutlich geringeren Brombeladung. Ein bromiertes System benötigt typischerweise 15–18 % Brom im ausgehärteten Harz, um die UL 94 V-0-Norm zu erreichen, während ein phosphorhaltiges System die gleiche Norm üblicherweise mit etwa 1,5–2,0 % Phosphor erreicht. Der Austausch ist nicht ohne Weiteres möglich: Harzverhältnis, Härter, Beschleuniger und Gelierzeit müssen neu abgestimmt und anhand eigener Testplatten erneut validiert werden.Welche Glasübergangstemperatur (Tg) ist von einem DOPO-HQ-Laminat zu erwarten?Formulierte Systeme auf Basis von DOPO-HQ-modifiziertem Phenol-Epoxidharz werden in Hochtemperaturlaminaten für bleifreies Löten eingesetzt, wobei üblicherweise eine Glasübergangstemperatur (Tg) über 170 °C gefordert wird. Der tatsächliche Wert hängt vom Mischungsverhältnis, dem Härter, dem Füllstoff und dem Aushärtungsprozess ab und muss daher anhand Ihrer eigenen Formulierung überprüft werden. YLDP-320 ist ein Feststoff mit einem Erweichungspunkt von 70–85 °C, wodurch ein praktisches Verarbeitungsfenster für die Lackherstellung bleibt.Worin besteht der Unterschied zwischen DOPO und DOPO-HQ?DOPO ist das Basismolekül, 9,10-Dihydro-9-oxa-10-phosphaphenanthren-10-oxid, mit einer reaktiven PH-Bindung und einem Phosphorgehalt von ca. 14,3 %. DOPO-HQ ist das Hydrochinonderivat mit zwei phenolischen Hydroxylgruppen und einem Phosphorgehalt von ca. 9,6 %, wodurch es zwei reaktive Zentren und eine verbesserte Vernetzungsdichte für Systeme mit hoher Glasübergangstemperatur (Tg) aufweist. Yolatech liefert außerdem DOPO-modifiziertes Phenol-Epoxidharz Und DOPO-NQ-modifiziertes Phenol-Epoxidharz damit der Formulierer das Derivat auswählen kann, das dem Ziel-Tg und der Zielbeladung entspricht.Ist YLDP-320 RoHS- und REACH-konform?YLDP-320 ist halogenfrei und erfüllt die Anforderungen der RoHS- und REACH-Richtlinien im Endprodukt. Es enthält kein TBBPA und keine bromierten Flammschutzmittel. Der regulatorische Status muss stets anhand der aktuellsten offiziellen Fassung überprüft werden. Die Konformitätsdokumente für eine konkrete Lieferung sollten zusammen mit dem Analysezertifikat angefordert werden.Wie sollte DOPO-HQ-Epoxidharz gelagert werden?Das Produkt sollte dicht verschlossen an einem kühlen, trockenen und gut belüfteten Ort, geschützt vor Hitze, direkter Sonneneinstrahlung und Feuchtigkeit, aufbewahrt werden. DOPO-basierte Materialien sind feuchtigkeitsempfindlich; ein geöffneter Behälter sollte daher umgehend wieder verschlossen werden. Detaillierte Hinweise zur Handhabung finden Sie im Sicherheitsdatenblatt. 9. Verpackung, Lagerung und SicherheitVerpackung: Üblicherweise in Säcken oder Fässern gemäß den Vorgaben des Lieferanten erhältlich. Die tatsächliche Verpackung richtet sich nach den Lieferbedingungen des Unternehmens für die jeweilige Bestellung.Lagerung: Gut verschlossen an einem kühlen, trockenen und gut belüfteten Ort aufbewahren. Vor Hitze, direkter Sonneneinstrahlung und Feuchtigkeit schützen. Von starken Oxidationsmitteln, starken Säuren und unverträglichen Materialien fernhalten.Sicherheitshinweise: Beim Umgang mit dem Produkt Schutzhandschuhe, Schutzbrille und Schutzkleidung tragen. Einatmen von Staub vermeiden. Ausführliche Sicherheitshinweise finden Sie im Sicherheitsdatenblatt.

Zwei Entscheidungen bestimmen maßgeblich das Ergebnis bei DDS-gehärtetem Epoxidharz: die Härtermenge und die Erwärmung des Bauteils. Beides lässt sich vor dem ersten Versuch berechnen. In der Praxis werden beide Parameter oft aus Gewohnheit festgelegt – ein Verhältnis, das von einer alten Rezeptur übernommen wurde, oder ein Ofenprofil, das von einem anderen Härter übernommen wurde. DDS-Dosierung Es handelt sich nicht um eine Zahl, die man einfach kopiert. Es ist eine Zahl, die man aus Äquivalenten berechnet und dann gezielt anpasst. 4,4'-Diaminodiphenylsulfon besitzt vier aktive Amin-Wasserstoffatome bei einer Molmasse von 248,30 g/mol. Daraus ergibt sich ein Amin-Wasserstoff-Äquivalentgewicht (AHEW) von ca. 62,1 g/Äq. Zusammen mit dem Epoxid-Äquivalentgewicht (EEW) Ihres Harzes legt diese Konstante die stöchiometrische Dosierung fest. Alle weiteren Anpassungen – Abweichungen von der Stöchiometrie, Zugabe eines Beschleunigers, Verlängerung der Nachhärtung – sind bewusste Anpassungen mit messbaren Folgen. Von Äquivalenten in GrammDie Berechnung ist dieselbe, die für jeden Aminhärter verwendet wird:phr = (AHEW ÷ EEW) × 100phr = Teile Härter pro 100 Teile Harz, nach Gewicht Für ein Standard-Flüssig-DGEBA mit 185–190 g/eq – dem gängigsten Laminierharz – ergibt sich ein Wert von etwa 33 phr. Veröffentlichte Anwendungsdaten für 4,4'-DDS in DGEBA geben 33,4 phr an, was dem Wert entspricht, der sich aus der anderen Richtung ergibt. HarzsystemTypisches EEW (g/eq)Stöchiometrisches 4,4'-DDSNotizStandardflüssigkeit DGEBA185–190≈33 phrEntspricht dem in der DGEBA/DDS-Anwendungsliteratur angegebenen Wert von 33,4 phr.DGEBA / DGEBF Mischung170–18035–37 PhrNiedrigere EEW-Werte erhöhen die Nachfrage nach HärternNovolac-modifiziertes Laminatharz175–20031–35 phrDie Berechnung erfolgt auf Basis der Mischung, nicht auf Basis des Basisharzes.TGMDA-basierte Luft- und Raumfahrtmatrix165–175 effektiv35–38 phrTGMDA allein beträgt 111–125 g/Äquivalent; entscheidend ist die Mischung.Aminophenol-basiertes multifunktionales Epoxidharz95–11056–65 phrHohe Funktionalität bedeutet einen hohen HärterbedarfStöchiometrische Werte berechnet aus AHEW 62,1 g/eq. Immer mit dem EEW auf dem aktuellen Harzchargenzertifikat abgleichen. Abbildung 1. Stöchiometrische Dosierung von 4,4'-DDS in Abhängigkeit vom Epoxidäquivalentgewicht, berechnet aus AHEW 62,1 g/eq. Originaldiagramm. Der Fall, der viele verwirrt: TGMDATGMDA – Tetraglycidylmethylendianilin, auch TGDDM geschrieben und als MY-720 oder MY-721 verkauft – hat eine EEW von etwa 111–125 g/eq. Allein betrachtet deutet dies auf einen DDS-Bedarf von etwa 50 phr hin. Prepreg-Matrizen für die Luft- und Raumfahrt Sie sind nicht so gebaut, und der Grund dafür ist es wert, verstanden zu werden. Eine häufig zitierte Hochleistungsmatrixzusammensetzung enthält vier Epoxidkomponenten und zwei Härtungsmittel. Die Epoxidmischung besteht aus 74,0 Teilen gegenüber 25,0 Teilen 4,4'-DDS – etwa 34 phr. Umgerechnet auf die Äquivalente entspricht dies etwa 93 % der Stöchiometrie der Mischung. KomponenteGew.-%RolleTGMDA (TGDDM)56,5Tetrafunktionelles Basisharz; sorgt für die hohe VernetzungsdichteAlicyclisches Diepoxycarboxylat9.0Viskositäts- und ZähigkeitsmodifikatorEpoxidkresolnovolak8,5Reaktivität und Hitzebeständigkeit4,4'-DDS25.0Härter; ≈34 phr auf 74,0 Teile EpoxidharzBortrifluorid-Amin-Komplex1.1BeschleunigerDie Zusammensetzung entspricht der eines Standard-Hochleistungs-Epoxidharzsystems. Die Prozentangaben stammen aus der Literatur und stellen keine YolaTech-Rezeptur dar. Die Lehre ist nicht die Zahl 34. Sie besteht darin, dass DDS auf die gesamte Epoxidmischung dosiert wird, nicht nur auf das Deckharz an der Vorderseite der Trommel. Sie weichen absichtlich von der Stöchiometrie ab.Die meisten Produktionsrezepturen liegen nicht bei einem stöchiometrischen Index von 100. Ein typischer Arbeitsbereich liegt zwischen 90 und 105. Die Bewegung innerhalb dieses Bereichs ermöglicht einen Kompromiss zwischen verschiedenen Eigenschaften, und es ist sinnvoll, diesen Kompromiss explizit zu benennen. Die Verarbeitung mit epoxidreichem Material (Index unter 100) erhöht im Allgemeinen die Glasübergangstemperatur (Tg) und verringert die Feuchtigkeitsaufnahme, da das überschüssige Epoxid in Nebenreaktionen verbraucht wird, anstatt als nicht umgesetztes Amin zurückzubleiben. Dies geht jedoch auf Kosten der Zähigkeit. Die Verarbeitung mit aminreichem Material kann die Zähigkeit und Haftung verbessern, jedoch wirkt jedes nicht umgesetzte Amin im Netzwerk als Weichmacher und senkt die Tg. Keine der beiden Richtungen ist universell richtig; beide sind jedoch messbar. Der zugehörige Artikel in diesem Blog befasst sich mit einer veröffentlichten TGPAP/BPF-Studie, in der elf Versuchsreihen die Mischungszusammensetzung und das Amin-Epoxid-Verhältnis variierten. Ein längeres Verarbeitungsfenster führte nicht automatisch zu einer höheren Glasübergangstemperatur (Tg), und der optimierte Wert lag bei 181,2 ± 0,8 °C mit einem stöchiometrischen Verhältnis von 0,60. Dies verdeutlicht, dass die Leistungsfähigkeit von DDS von der gesamten Formulierung und nicht vom Namen des Härters abhängt. Der Aushärtungsplan ist eine Rampe, keine Temperaturvorgabe.DDS ist ein latenter Härter, kein Schnellhärter. Die Sulfonbrücke entzieht beiden Aminstickstoffen Elektronendichte, sodass die Reaktion erst deutlich über Raumtemperatur einsetzt. Dies hat einen praktischen Vorteil: Der Härter bleibt während des Mischens, Imprägnierens oder Gießens des Harzes weitgehend inert, und die Aushärtung wird erst durch Wärme ausgelöst. Diese Latenz ist auch der Grund, warum der Aushärtungsplan nicht auf eine einzige Zahl reduziert werden kann. Veröffentlichte Zeitpläne für DDS-Systeme sehen folgendermaßen aus. SystemDDS-EbeneHeilungsplanDGEBA30 PhrIsotherm bei 180 °CDGEBFstöchiometrischAufheizen von 35 °C auf 180 °C mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten; 3 h bei 180 °C halten.TGDDM mit gemischten DDS-Isomeren33 PhR insgesamt150 °C 2 h → 180 °C 1 h → 210 °C 2 hTMBPBT-Epoxidharz41 PhrUnterschiedliche Aushärtungstemperaturen und -zeitenZweistufige industrielle Praxisberechnet130 °C 2 h → 200 °C 2 hZeitpläne gemäß den Angaben in der DDS-Anwendungsliteratur und den Anwendungsrichtlinien der Lieferanten. Zwei Muster sind bemerkenswert. Erstens endet jedes Temperaturprogramm mit einer hohen Temperatur – zwischen 180 und 210 °C –, da in diesem Bereich die Umwandlung und die Glasübergangstemperatur (Tg) erreicht werden. Zweitens hat die stufenweise Temperaturrampe einen physikalischen und keinen traditionellen Grund. Ein dicker Abschnitt, der direkt auf die Endtemperatur erhitzt wird, kann die Exotherme konzentrieren, was sich in Form von Hohlräumen und inneren Spannungen äußert. Durch die Stufentechnik wird der Gelpunkt vor dem Exothermenmaximum erreicht. Wenn die Endtemperatur eine harte Prozessgrenze darstelltDie Verwendung eines Beschleunigers ist der Standardweg anstelle einer längeren Verweilzeit bei niedrigerer Temperatur. BF3-Monoethylamin ist in der oben genannten Matrixformulierung mit 1,1 phr enthalten. Die Herstellerangaben für DDS beschreiben außerdem die Zugabe von etwa 0,5–1,2 % eines sauren Beschleunigers, um die Aushärtung für eine Stunde auf etwa 100 °C zu senken – die DDS-Konzentration muss jedoch neu berechnet werden, wenn ein Katalysator einen Teil der Reaktion katalysiert. Was Tg zu erwarten hatDSC-Daten für mit DDS gehärtetes Epoxidharz werden üblicherweise im Bereich von 180–210 °C angegeben, im Vergleich zu etwa 150–170 °C für ein anderes Epoxidharz. aromatisches Amin Beispielsweise m-Phenylendiamin in einem vergleichbaren System. Der Zersetzungsbeginn (Td5%) liegt bei etwa 363 °C. Optimierte Matrixmaterialien in der Literatur zu Wirkstofffreisetzungssystemen (DDS) weisen Zersetzungstemperaturen über 250 °C auf. Das sind Systemwerte, keine Molekülkonstanten. Harzwahl, Stöchiometrie, Aushärtungsprogramm und Nachhärtung beeinflussen das Ergebnis. Ein Tg-Wert ohne Angabe des Harzes und des Aushärtungsprogramms ist keine Spezifikation, sondern eine Behauptung. Wohin das Pulver gelangt, ist genauso wichtig wie die Menge.Die Dosierung ist nur die halbe Miete. DDS schmilzt bei 175–181 °C, was über der Mischtemperatur der meisten Formulierungen liegt. Der Härter gelangt daher als Feststoff in das Harz, und die Verteilung dieses Feststoffs entscheidet über die Gleichmäßigkeit des ausgehärteten Teils. Drei Routen werden häufig genutzt.Pulverdispersion. Feines DDS wird bei 80–100 °C in dem flüssigen Harz dispergiert und löst sich mit steigender Temperatur der Mischung zunehmend auf. Dies ist der einfachste Weg und hängt am stärksten von der Partikelgrößenverteilung und der Mischenergie ab.Lösung. DDS wird in heißem Lösemittel gelöst oder als Bestandteil eines lösemittelhaltigen Lacks beigemischt. Dies führt zu optimaler Gleichmäßigkeit, erfordert jedoch einen Trocknungsschritt und die damit verbundene Lösemittelfrage.Schmelzen und vermischen. Kurze Verweilzeit bei 150–170 °C. Schnell und gleichmäßig, aber es verbraucht die Verarbeitungszeit, die Ihnen die DDS-Latenz sonst bieten würde. Ein häufig zu beobachtender Fehler ist die Agglomeration. Ansammlungen ungelöster DDS-Partikel führen gleichzeitig zu härterreichen und härterarmen Bereichen. Die härterarmen Bereiche bleiben unvollständig ausgehärtet, und das Symptom ist irreführend: Das Bauteil besteht einen Test bei Raumtemperatur, zeigt anschließend aber eine niedrige Glasübergangstemperatur (Tg), einen weichen Kern in einem dicken Bereich oder streuende, nicht reproduzierbare Ergebnisse. Die kostengünstigste Methode, diesen Fehler zu erkennen, bevor das Bauteil den Kunden erreicht, ist die optische Mikroskopie eines ausgehärteten Querschnitts. Ein unerwartetes Ergebnis lesenWenn eine DDS-Formulierung nicht wie gewünscht wirkt, deutet das Symptom in der Regel auf eine von sechs Ursachen hin. Was Sie beobachtenHöchstwahrscheinliche UrsacheWas Sie zuerst überprüfen solltenTg unterhalb des AuslegungszielsUnvollständige UmwandlungRestliche Exothermie mittels DSC; Nachhärtung verlängern oder erhöhenWeicher oder klebriger Kern in einem dicken AbschnittAgglomerierter HärterQuerschnitt unter dem Lichtmikroskop; PartikelgrößenverteilungHohlräume oder Risse während des AushärtungsprozessesExotherme Konzentration durch direkte RampeRampengeschwindigkeit, Wandstärke, FüllniveauDas Pulver hat sich rosa oder rot verfärbt.Oberflächenoxidation bei LagerungSchmelzpunkt und Gehaltsbestimmung. Eine leichte Färbung ist rein kosmetischer Natur; eine tiefrote Färbung oder Verklumpung ist nicht akzeptabel.Gleiche Rezeptur, unterschiedliche Ergebnisse bei verschiedenen ChargenDosierung kopiert statt berechnetEEW auf dem aktuellen Harzchargenzertifikat; das tatsächliche Gewicht der PhrEinkomponentenmischung geliert bei LagerungBeschleunigerstufe oder LagertemperaturLagertemperatur; Beschleunigerbeladung; Dispersionsmethode Führen Sie ein Prozessprotokoll, nicht nur ein Ergebnisprotokoll.Die Wiederverwendbarkeit eines DDS-Tests beruht auf den dazugehörigen Aufzeichnungen. Ein Mindestprotokoll für einen Test:• Harzidentität, EEW der aktuellen Charge und die tatsächlich abgewogene Menge an Harz pro Stunde• Mischweg, Mischtemperatur und Verweildauer des DDS im Harz vor der Verwendung• Beobachtetes Verarbeitungsfenster und die Methode, die zu dessen Beurteilung verwendet wurde• Aushärtung und Nachhärtung verliefen tatsächlich, nicht wie geplant• Tg-Bestimmung mittels DSC oder DMA, wobei die Heizrate angegeben wird• Der für die Anwendung relevante Alterungstest – Hitze, Feuchtigkeit, chemische oder thermische Zyklen Ein Versuch ohne dieses Protokoll führt zu einem Ergebnis, das niemand wiederholen kann, auch nicht die Person, die ihn durchgeführt hat. YolaTech 4,4'-DDS auf einen Blick EigentumTDS-WertAussehenWeißes KristallpulverReinheit≥99,0 %Schmelzpunkt175–181 °CTrocknungsverlust≤0,30 %CAS-Nummer80-08-0Theoretisches AHEW≈62,1 g/eq, berechnetPrimäre industrielle NutzungHochtemperatur-EpoxidhärterZusätzliche TDS-NutzungMaterial für Polysulfonamid und andere PolymereLagerungKühl und trocken lagern; direkte Sonneneinstrahlung vermeiden.Lagerfähigkeit12 Monate im originalverschlossenen Behälter bei RaumtemperaturVerpackung25 kg Fasertrommel Die Formulierung ist die Lösung, nicht das Molekül.4,4'-DDS setzt ein hohes Leistungspotenzial. Das Molekül liefert das starre aromatische Netzwerk, das den Einsatz bei 180–210 °C ermöglicht. Wie viel von diesem Potenzial ein Bauteil tatsächlich ausschöpft, hängt von vier Faktoren ab, die alle vom Formulierer beeinflusst werden können: der anhand der Äquivalente berechneten Dosierung, der Gleichmäßigkeit der Dispersion, dem Verlauf der Aushärtung und der Durchführung einer vollständigen Nachhärtung. Wenn die Frage lautet, was das Molekül bewirkt, der zugehörige Artikel in diesem Blog Er beschreibt den Mechanismus und die Anwendungsübersicht. Wenn es darum geht, was abgewogen und wie erhitzt werden soll, ist dieser Teil ausschlaggebend für das Ergebnis. Bitte senden Sie uns die Harzart, den EEW-Wert der aktuellen Charge, die Prozesstemperaturgrenze und die Wandstärke. Wir erarbeiten gemeinsam mit Ihnen die Dosierung und den Aushärtungsplan und teilen Ihnen mit, wann DDS nicht der geeignete Härter für Ihre Anwendung ist.

Ein Härter härtet das Harz nicht einfach nur aus. Er trägt dazu bei, zu entscheiden, ob das fertige Netzwerk auch dann noch funktionsfähig bleibt, wenn die Temperatur den entscheidenden Belastungstest darstellt. Wenn ein Epoxidbauteil bei hohen Temperaturen Form, Isolierung und mechanische Festigkeit beibehalten muss, reicht ein reiner Harzwechsel oft nicht aus. Das Härtermittel wird Bestandteil der endgültigen Struktur. Genau hier spielt 4,4'-DDS seine Stärken aus. 4,4'-Diaminodiphenylsulfon ist ein kristallines aromatisches Diamin, das in Hochtemperatur-Epoxidharzsystemen eingesetzt wird. Seine starre, sulfonverbrückte Struktur ermöglicht nach geeigneter Aushärtung ein thermisch stabiles Netzwerk mit hoher Glasübergangstemperatur (Tg). Ebenso wichtig ist, dass die relativ langsame Reaktion bei niedrigen Temperaturen ausreichend Zeit zum Mischen, Imprägnieren oder Gießen lässt, bevor die Wärme die Aushärtung vorantreibt. DDS ist kein direkter Weg zu einer festen Glasübergangstemperatur (Tg). Es ist ein Weg zu einem Hochtemperatur-Epoxidnetzwerk. Warum sich dieses Molekül anders verhältDas Molekül enthält zwei primäre aromatische Amine, die über zwei Phenylringe und eine zentrale Sulfongruppe verknüpft sind. Die Sulfongruppe entzieht den Aminen Elektronendichte und verringert so deren Reaktivität bei niedrigen Temperaturen. Nach Erhitzen und Aushärten des Systems bildet das starre aromatische Gerüst ein eng vernetztes Netzwerk.  Abbildung. Struktur von 4,4'-DDSProduktinformationenWertChemischer Name4,4'-DiaminodiphenylsulfonCAS-Nummer80-08-0MolekularformelC12H12N2O2SMolmasse248,30 g/molTheoretisches AHEWCa. 62,1 g/eq; berechneter Wert Der Vorteil hat seinen Preis.DDS ist attraktiv, da es die Verarbeitungszeit vor der Aushärtung mit einem hohen Hochtemperaturpotenzial nach der Aushärtung kombiniert. Der Nachteil liegt auf der Hand: Es handelt sich um ein festes Pulver, das üblicherweise eine kontrollierte Dispersion oder Auflösung sowie ein geeignetes Wärmehärtungsprogramm und eine Nachhärtung erfordert. Unvollständige Dispersion oder unzureichende Umsetzung können verhindern, dass die Formulierung die angestrebte Glasübergangstemperatur (Tg) und die gewünschten Eigenschaften im gealterten Zustand erreicht. Was die veröffentlichten Testdaten zeigenEine veröffentlichte Studie zu TGPAP/BPF-Epoxidharz variierte die Mischungszusammensetzung und das Amin-Epoxid-Verhältnis bei Verwendung von DDS als Härter. In elf Versuchsreihen führte ein längeres Verarbeitungsfenster nicht automatisch zu einer höheren Glasübergangstemperatur (Tg). Das optimierte Ergebnis ergab eine Tg von 181,2 ± 0,8 °C bei einem Verarbeitungsfenster von etwa 140 Minuten. Dies ist ein Beispiel aus der Literatur und kein Produkttest von YolaTech, verdeutlicht aber den zentralen Punkt: Die Leistungsfähigkeit von DDS hängt von der gesamten Formulierung ab. Originaldiagramm basierend auf Junid et al., Polymers 2021, 13, 3304. Versuchsreihen n=3. Nur Literaturfall.Optimierter LiteraturfallVorhersageVerifiziertGlasübergangstemperatur180°C181,2 ± 0,8 °CVerarbeitungsfenster136,1 Minuten≈140 min Die in der Studie angegebene optimierte Formulierung: 55,6 Gew.-% BPF in der BPF/TGPAP-Mischung und ein stöchiometrisches Amin-zu-Epoxid-Verhältnis von 0,60. Wo DDS am sinnvollsten istComposite-Prepregs und HochtemperaturlaminateIn multifunktionalen Epoxidmatrizen ermöglicht DDS die kontrollierte Verarbeitungsphase, die für die Imprägnierung und das Laminieren erforderlich ist, gefolgt von einem wärmegehärteten Netzwerk, das für anspruchsvolle Verbundwerkstoffanwendungen geeignet ist. Das Endergebnis hängt jedoch weiterhin vom Harzfluss, der Faserbenetzung, der Porenkontrolle, dem Aushärtungsdruck und der Nachhärtung ab – und nicht allein vom Härternamen.Elektrische Isolierung und VerkapselungTransformatoren, Spulen, Leistungsmodule und zugehörige elektrische Bauteile benötigen unter Umständen ein Epoxidharzsystem, das sowohl die Isolation als auch die mechanische Integrität bei Hitzeeinwirkung gewährleistet. DDS ist für diese Formulierungen relevant, wenn der Produktionsprozess eine Aushärtung bei erhöhten Temperaturen ermöglicht und das fertige Bauteil hinsichtlich dielektrischem Verhalten, Temperaturwechselbeständigkeit und Feuchtigkeitsalterung validiert wurde.Klebstoffe, Beschichtungen und SpezialpolymereDDS kann auch in Hochtemperatur-Strukturklebstoffen, Schutzbeschichtungen und der Synthese sulfonhaltiger Polymere evaluiert werden. Diese Anwendungen profitieren von der gleichen starren aromatischen Chemie, jedoch müssen Zähigkeit, Haftung, Farbe und Chemikalienbeständigkeit in der Gesamtformulierung optimal aufeinander abgestimmt sein. Was vor einem Prozess geklärt sein mussHarz und Mischungsverhältnis. Beginnen Sie mit dem Epoxidharztyp und dem EEW-Wert und berechnen Sie dann den DDS-Wert anhand der Äquivalente. Ein gewichtsmäßiger Ersatz durch einen anderen Härter ist nicht zuverlässig.Verarbeitung. Prüfen Sie, wie das Pulver dispergiert oder gelöst wird, und notieren Sie Temperatur, Viskosität und nutzbare Verarbeitungszeit.Aushärtung. Verwenden Sie DSC oder eine andere geeignete Methode, um den Reaktionsbeginn, den Umsatz und die Restaushärtung zu überprüfen, bevor Sie den Produktionsplan festlegen.Nachweis. Messen Sie die Glasübergangstemperatur (Tg) und die relevanten Eigenschaften nach Einwirkung von Hitze, Feuchtigkeit, Chemikalien oder Temperaturzyklen. Die anfängliche Festigkeit bei Raumtemperatur ist nur der Anfang. YolaTech 4,4'-DDS auf einen BlickEigentumTDS-WertAussehenWeißes KristallpulverReinheit≥99,0 %Schmelzpunkt175-181°CTrocknungsverlust≤0,30 %Primäre industrielle NutzungHochtemperatur-EpoxidhärterZusätzliche TDS-NutzungMaterial für Polysulfonamid und andere PolymereLagerungKühl und trocken lagern; direkte Sonneneinstrahlung vermeiden.Lagerfähigkeit12 Monate im originalverschlossenen Behälter bei RaumtemperaturVerpackung25 kg Fasertrommel Die richtige Botschaft für ZahnärzteDDS ist nicht für jedes Epoxidharz die optimale Lösung. Erfordert ein Prozess eine sehr schnelle Aushärtung bei Raumtemperatur, ist möglicherweise ein anderer Härter besser geeignet. Wenn die Anwendung eine kontrollierte Wärmeaushärtung ermöglicht und das fertige Bauteil bei erhöhten Temperaturen eingesetzt werden muss, stellt 4,4'-DDS eine vielversprechende Formulierungsoption dar. Das zielführendste Kundengespräch beginnt daher mit der angestrebten Einsatztemperatur, dem Harz und dem EEW-Wert, den verfügbaren Aushärtungsbedingungen, der Bauteilgeometrie und den erforderlichen Alterungstests. Diese Details machen aus dem Versprechen von „hoher Temperaturbeständigkeit“ ein messbares und qualifizierbares Ergebnis.

YLH-3054 ist ein chemikalienbeständiger Epoxidhärter, der für den hochbelastbaren Korrosionsschutz von Epoxidharzen entwickelt wurde. Dieser modifizierte Polyamin-Epoxidhärter bietet eine hervorragende chemische Beständigkeit gegenüber den meisten organischen Säuren, Alkoholen, Speiseölen, Fetten und Lösungsmitteln. Seine chemische Beständigkeit wird durch die Kombination mit weiteren Substanzen noch verbessert. Phenol-Novolak-Epoxidharz, Unterstützung von Epoxid-Novolak-Rohrleitungsbeschichtungsformulierungen, bei denen eine höhere chemische Beständigkeit erforderlich ist. Als Hochtemperatur-Epoxidhärter für Rohrleitungsbeschichtungen und Innenauskleidungen vereint YLH-3054 Chemikalienbeständigkeit, frühe Wasserbeständigkeit, Dickschichtrissbeständigkeit und Hochtemperaturleistung in einem einzigen Epoxidhärtungssystem. Die nachfolgende Bewertung umfasst die thermische Alterung bei 200 °C über 168 Stunden sowie Temperaturwechseltests von 230 °C bis -60 °C. Die Daten sind relevant für die Entwicklung von Beschichtungen für Erdölpipelines und für die Anwendung dieses Epoxidhärters zur Beschichtung von Stahlrohren und anderen Hochtemperatur-Korrosionsschutzsystemen. Vorteile für den Korrosionsschutz von RohrleitungenChemikalienbeständiger Epoxidhärter für den Korrosionsschutz von RohrleitungenChemikalientankauskleidung; Rohrleitungsinnenauskleidung; Hochleistungs-Korrosionsschutzgrundierungen für Stahl. Frühe Wasserbeständigkeit und DickschichtleistungAusgezeichnete frühe Wasserbeständigkeit, gute Flexibilität, bietet gute Rissbeständigkeit bei Dickschichtanwendungen.Kathodenschutzkompatible BeschichtungssystemeHervorragende Kompatibilität mit kathodischen Korrosionsschutzsystemen. Geeignet für die Auslegung entsprechender Korrosionsschutzsysteme für Rohrleitungen.Leistungsfähigkeit von Hochtemperatur-RohrleitungsbeschichtungenNach einer Einwirkung von 200 °C/168 h und einem Temperaturzyklus von 230 °C bis -60 °C zeigte das getestete System keine Auskreiden, Risse oder Abblättern. Typische EigenschaftenAussehenHellgelbe FlüssigkeitViskosität, mPa·s bei 25 °C0-100Aminzahl, mg KOH/g280-320AHEW, g/eq160Zusätzliches Gewicht, PHR75-85 Zur Bewertung von YLH-3054 als Epoxidhärter für Rohrleitungsbeschichtungen wurde Formulierung A hinsichtlich Aushärtung, Haftung und Hochtemperaturverhalten mit der Kontrollformulierung verglichen. YLH-3054 wurde separat als Härterkomponente (Komponente B) in einer Menge von 20,8 g zugegeben. Die Formulierung und die Testergebnisse sind nachfolgend dargestellt.  Formulierung A (YLH-3054 Härtungssystem)NEIN.RohstoffMenge1Xylol13,52n-Butanol3.43YLEP-63823,54Talk19.85Gelbes Eisenoxid16Bariumsulfat31,97Titandioxid68Ruß0,19Ultra0,8HärterYLH-3054 (Teil B)20,8 g 1. BK-TrocknungArtikelOberflächentrocken (25°C)Hart und trocken (25°C)Formulierung A2h3hKontrollformulierung B1,5≥6 StundenBei 25 °C erreichte Formulierung A nach 2 Stunden Oberflächentrockenheit und nach 3 Stunden Durchtrocknung. Die Kontrollprobe erreichte Oberflächentrockenheit nach 1,5 Stunden, benötigte aber mindestens 6 Stunden für die Durchtrocknung. Obwohl Formulierung A etwas langsamer Oberflächentrockenheit erreichte, erfolgte die effektive Vernetzung deutlich schneller. Abbildung 1 BK-Trocknungstest 2. Haftfestigkeit von RohrleitungsbeschichtungenArtikelHaftfestigkeit (vorher) / MPaHaftfestigkeit (nachher) / MPaFormulierung A23.32 23.0321,63 18,36Kontrollformulierung B7,62 8,2221.14 21.08Vor der Wärmeeinwirkung betrug die Haftzugfestigkeit von Formulierung A 23,32/23,03 MPa, verglichen mit 7,62/8,22 MPa bei der Kontrollprobe. Dies zeigt, dass Formulierung A unter Umgebungsbedingungen eine höhere Anfangshaftung entwickelte.Hinweis: „Vorher“ und „Nachher“ beziehen sich auf den Zustand vor bzw. nach dem Backen bei 200 °C für 168 Stunden.Abbildung 2 Adhäsionstest 3. Verhalten bei thermischer Alterung bei 200 °CArtikelZustand der Filmoberfläche nach dem Backen bei 200 °C für 168 hFormulierung AVerfärbungen wurden festgestellt; keine Kreidung, Risse oder Abblättern.Kontrollformulierung BVerfärbungen wurden festgestellt; keine Kreidung, Risse oder Abblättern.Nach 168 Stunden Backzeit bei 200°C zeigten beide Beschichtungen Verfärbungen, jedoch kein Kreiden, Reißen oder Abblättern, und die Beschichtungsfilme blieben intakt.Abbildung 3 Thermischer Alterungstest 4. Verhalten bei TemperaturwechselbeanspruchungArtikelZustand der Filmoberfläche nach 3 Temperaturzyklen bei 230 °C (16 h) und -60 °C (8 h)Formulierung AVerfärbungen wurden festgestellt; keine Kreidung, Risse oder Abblättern.Kontrollformulierung BVerfärbungen wurden festgestellt; keine Kreidung, Risse oder Abblättern.Nach drei Temperaturzyklen zwischen 230 °C (16 h) und -60 °C (8 h) zeigten beide Beschichtungen eine Verfärbung, jedoch kein Kreiden, Reißen oder Abblättern, was eine stabile Beständigkeit gegenüber Temperaturzyklen belegt.Abbildung 4: Temperaturwechseltest 5. SchlussfolgerungVergleichende Ergebnisse zeigen, dass die Hauptvorteile von Formulierung A in der schnelleren Aushärtung und dem früheren Haftungsaufbau liegen. Die Oberflächentrockenzeit betrug 2 Stunden und war damit etwas länger als bei der Kontrollprobe mit 1,5 Stunden. Formulierung A erreichte jedoch bereits nach 3 Stunden vollständige Aushärtung, während die Kontrollprobe mindestens 6 Stunden benötigte. Darüber hinaus erreichte die Haftfestigkeit nach Aushärtung bei Raumtemperatur für Formulierung A 23,32/23,03 MPa, verglichen mit 7,62/8,22 MPa für die Kontrollprobe. Nach 168 Stunden Backen bei 200 °C und Temperaturzyklen zwischen 230 °C und -60 °C zeigten beide Beschichtungen weder Kreidung noch Risse oder Abblättern. Diese Ergebnisse deuten darauf hin, dass Formulierung A ein gutes Gleichgewicht zwischen Aushärtungseffizienz, Anfangshaftung und Integrität des Beschichtungsfilms unter Hochtemperaturbedingungen erzielt. 

Wie 3,3'-Diaminodipropylamin die Rheologie von Suspensionen, die Entgasung, die Gelierung und die Grünkörperbildung beeinflusstDas keramische Gelgießen birgt einen praktischen Widerspruch. Vor dem Einbringen in die Form muss die Suspension niedrigviskos, leicht entgasbar und in der Lage sein, feine Details auszufüllen. Nach dem Füllen sollte sie schnell ein ausreichend starkes organisches Netzwerk ausbilden, um die Pulverpartikel zu fixieren. DPTA ist in diesem Prozess nicht nur ein allgemeiner „Geliervermittler“, sondern ein Polyamin-Härtungsmittel, das direkt an der Öffnung der Epoxidringe beteiligt ist. Die eigentliche Herausforderung besteht darin, ab welchem ​​Zeitpunkt die Viskosität signifikant ansteigt und ob der noch feuchte Grünling unbeschadet entformt und getrocknet werden kann.Abbildung 1. Schematische Darstellung der Anwendung des Epoxidharz-basierten Keramik-Gelgießverfahrens  Beginnen Sie mit einer hochfesten KeramikschlämmeDas Gelgießen beginnt mit einer fließfähigen Keramiksuspension. Nach dem Entgasen und der Formfüllung bildet sich durch eine In-situ-Reaktion ein organisches Netzwerk, das die Pulverpartikel fixiert. DPTA wurde als Härter in Epoxidharz-basierten Gelsystemen untersucht, darunter wässrige Sorbit-Polyglycidylether-Systeme und nicht-wässrige Aluminiumnitrid-Gelgießverfahren auf Basis von Hydantoin-Epoxidharz. Diese Studien bestätigen, dass DPTA die Gelphase eines Epoxidharzes aushärten kann. Dosierung, Temperatur und Gelierzeit sollten jedoch nicht direkt auf andere Keramikpulver oder Harze übertragen werden. Veränderungen der Pulveroberfläche, des Feststoffgehalts, des Lösungsmittels, des Dispergiermittels und der Funktionalität des Epoxidharzes können die Induktionsperiode und die Viskositätsanstiegsrate beeinflussen.ArtikelInformationChinesischer Name3,3'-二氨基二丙胺Englischer Name3,3'-DiaminodipropylaminGebräuchliche SynonymeBis(3-aminopropyl)amin; DipropylentriaminAbkürzungDPTACAS-Nr.56-18-8EG-Nr.200-261-2MolekularformelC₆H₁₇N₃Molekulargewicht131,22 g/molAminstrukturZwei primäre Amine und ein sekundäres Amin; fünf aktive NH-Wasserstoffatome in der idealen StrukturTheoretisches AHEWCa. 26,24 g/eq (berechnet für die ideale reine Verbindung; keine garantierte Spezifikation) Abbildung 2. Chemische Struktur von DPTA Wie DPTA die Suspension in einen grünen Körper verwandeltDie primären und sekundären Amin-NH-Gruppen in DPTA können Epoxidgruppen angreifen und den Oxiranring öffnen. Im Verlauf der Reaktion verbinden sich in der kontinuierlichen Phase dispergierte kleine Moleküle zu einem organischen Netzwerk, welches die Keramikpartikel an ihren Positionen fixiert. Ziel beim Gelgießen ist nicht die schnellstmögliche Reaktion. Die Induktionsperiode muss zunächst Mischen, Entgasen und Befüllen umfassen, bevor sich im Formkörper eine ausreichende Festigkeit entwickeln kann. Abbildung 3. Rolle von DPTA beim keramischen Gelgießen auf Epoxidbasis Der theoretische AHEW-Wert dient lediglich zur Festlegung eines anfänglichen stöchiometrischen Referenzwertes. Der effektive Wert beim Gelgießen wird zudem von der Funktionalität des Epoxidharzes, dem Harzgehalt, dem Lösungsmittel und der Adsorption an der Pulveroberfläche beeinflusst. Aus 26,24 g/Äquivalent allein lässt sich keine produktionsfertige Rezeptur ableiten. Die Schwierigkeit besteht darin, die Gelierung nach dem Formenfüllen aufzutragen.Rheologie stabilisieren, bevor die Gelgeschwindigkeit optimiert wirdEine hochkonzentrierte Keramiksuspension kann bereits Scherverdünnung, Sedimentation oder Agglomeration aufweisen. Wird DPTA vor Erreichen der Dispersionsstabilität zugegeben, kann der nachfolgende Viskositätsanstieg das ursprüngliche Problem maskieren und Agglomerate im Grünling einschließen. Vor der Einbeziehung der Aushärtung als weitere Variable sollte zunächst eine reproduzierbare Anfangsviskosität für das Pulver-, Harz- und Dispergiermittelsystem ermittelt werden.DPTA wird normalerweise erst spät in der Sequenz hinzugefügt.Sobald DPTA zugegeben wird, beginnt der Prozessablauf. Unzureichendes Mischen kann zu lokaler Gelierung führen, während unnötig langes Mischen das Formfüllfenster verkürzt. Eine praktische Methode besteht darin, die Zugabereihenfolge, die Mischenergie, die Materialtemperatur und das Intervall zwischen Zugabe und Gießen festzulegen und anschließend zu vergleichen, ob sich die Viskositäts-Zeit-Kurven von Charge zu Charge decken.Entgasung und Befüllung müssen innerhalb desselben Zeitfensters erfolgen.Blasen können nur entweichen, solange das Material ausreichend flüssig ist. Auch das Füllen von Ecken und feinen Formdetails benötigt Zeit. Eine Suspension, die im Becher noch nicht geliert ist, kann unter Umständen bereits jetzt keine komplexe Kavität mehr ausfüllen. Die Bewertung des DPTA-Wertes sollte daher Vakuum-Entgasung, Transfer, Formfüllung und Nivellierung umfassen und nicht nur einen statischen Gelpunkt erfassen. Abbildung 4. Prozessfenster beim DPTA-basierten Gelgießen  Ein entformbarer grüner Körper kann später immer noch reißen.Ein frisch entformter Grünling besteht aus Keramikpulver, Lösungsmittel und einem organischen Netzwerk. Ist dieses Netzwerk zu schwach, können beim Entformen Kanten brechen. Erfolgt die lokale Aushärtung zu schnell oder ist der Trocknungsgradient zu steil, können später ungleichmäßige Schrumpfung und Rissbildung auftreten. Die DPTA-Bewertung sollte daher über die Beobachtung des Gelierens der Suspension hinausgehen und nach dem Trocknen auch Abmessungen, Aussehen und innere Defekte umfassen.Entformungsfestigkeit. Vergleichen Sie bei gleicher Haltezeit, ob sich der Grünling unbeschädigt entnehmen lässt, ob an den Rändern Pulver abfällt und ob komplexe Formmerkmale vollständig erhalten bleiben.Gleichmäßige Trocknung. Massenänderung, lineare Schrumpfung und Risslage sollten erfasst werden, um ungleichmäßige Gelierung, eingeschlossene Luftblasen und zu schnelle Trocknung zu unterscheiden.Anschließende Bindemittelentfernung. Soll das Bauteil gesintert werden, muss der Entbinderungsplan die thermische Zersetzung des Harzes und des ausgehärteten Netzwerks berücksichtigen. Eine hohe Grünfestigkeit rechtfertigt keine schnelle Erhitzung während der Entbinderung. Eine praktische Bewertung im kleinen MaßstabEine sinnvolle erste Versuchsreihe hält Keramikpulver, Feststoffgehalt, Epoxidharz und Dispergiermittel konstant, variiert lediglich die DPTA-Konzentration in kleinen Schritten und enthält eine Blindprobe ohne DPTA. Alle Proben sollten unter denselben Misch-, Materialtemperatur-, Entgasungs- und Formbedingungen hergestellt werden, damit Veränderungen auf DPTA und nicht auf Schwankungen in der Schlammzubereitung zurückgeführt werden können.BühneEmpfohlene SchallplattenZu beantwortende FrageSchlammzubereitungFeststoffbeladung, Anfangsviskosität, Sedimentation und AgglomerationIst die Ausgangsdispersion stabil und das Füllverhalten reproduzierbar?Nach der DPTA-ZugabeViskositäts-Zeit-Profil und Gelierzeit bei der gewählten TemperaturUmfasst die Induktionsphase die Entgasung und Füllung, oder setzt die Gelierung zu früh ein?Im Inneren der FormNivellierung, Eckenfüllung, Blasenbildung und GelgleichmäßigkeitSind komplexe Strukturen vollständig ausgefüllt, ohne dass es zu einer lokalen, frühzeitigen Gelierung kommt?Nass/getrockneter grüner KörperEntformungsfestigkeit, Massenänderung, Schwindung, Risse und innere DefekteKann das Netzwerk das Entformen unterstützen und während des Trocknungsprozesses gleichmäßig bleiben?Vor dem Entfernen des BindemittelsTGA oder geeignete Massenverlust-/Rückstandsbestimmung, wenn Sintern erforderlich istLässt sich das organische Netzwerk im Rahmen des vorgeschlagenen Zeitplans reibungslos entfernen? Die geeignetste Stufe ist in der Regel nicht die Formulierung, die zuerst geliert. Es ist diejenige, die die Entgasung und Füllung abschließt, innerhalb einer praktikablen Zeit eine gleichmäßige Grünkörperfestigkeit entwickelt und nach dem Trocknen nur wenige Defekte aufweist. Wann ein anderer Ansatz erforderlich istIst das Epoxidharz mit Wasser oder dem gewählten Lösungsmittel unverträglich, verhindert die alleinige Zugabe von DPTA keine Phasentrennung. Bei großen Bauteilen, komplexen Hohlräumen oder Prozessen mit Materialtemperaturschwankungen kann eine übermäßige Reaktivität zudem lokale Unterschiede in der Gelierung verstärken. In diesen Fällen sollten das Harz-Lösungsmittel-System, der Dispersionsprozess oder eine modifizierte Härtungskomponente überprüft werden, bevor der DPTA-Gehalt einfach erhöht wird. DPTA ist ätzend und birgt erhebliche Gefahren beim Einatmen und Hautkontakt. Bei der Handhabung im Labor und in der Produktion sind die aktuellen Sicherheitsdatenblätter (SDB) zu beachten und geschlossene Arbeitsumgebungen, ausreichende Belüftung sowie geeignete persönliche Schutzausrüstung zu verwenden. Offenes manuelles Befüllen sollte nicht als Routineverfahren gelten. DPTA ist erst nach der Messung des Gelfensters sinnvoll.Beim Gelgießen von Keramik auf Epoxidbasis steuert DPTA den entscheidenden Übergang von einer fließfähigen Suspension zu einem entformbaren, nassen Grünling. Seine Eignung lässt sich nur beurteilen, wenn die anfängliche Rheologie, der Viskositätsanstieg nach der Zugabe, die Gelierzeit, die Grünlingfestigkeit und Trocknungsfehler gemeinsam bewertet werden, anstatt sich allein auf die Gelierzeit zu verlassen. Produktspezifikationen, Verpackung, Lagerung und sichere Handhabung müssen den jeweils aktuellen technischen Datenblättern (TDS), Analysezertifikaten (COA) und Sicherheitsdatenblättern (SDS) des Unternehmens entsprechen. Die in der Fachliteratur angegebenen Formulierungen und Leistungswerte dienen lediglich der Erläuterung der Methode und stellen keine garantierten Produktwerte dar. 

Wie 2-Ethyl-4-methylimidazol das Prozessfenster vom Mischen und Entgasen bis zum Dosieren und der thermischen Aushärtung beeinflusst Betrachten wir eine Charge von Leiterplattenvergussteilen. Nach dem Mischen muss das Harz zunächst vakuumentgast werden, dann in die engen Spalten um die Bauteile und Schaltkreise fließen und schließlich in einen Ofen gelangen. Dickt die Formulierung während des Entgasens merklich ein, können Blasen nicht entweichen. Reagiert sie nach dem Eintritt in den Ofen immer noch zu langsam, leidet der Produktionsdurchsatz. Bei dieser Art von Formulierung besteht die Rolle von 2E4MZ nicht darin, jeden Schritt pauschal zu beschleunigen. Es dient vielmehr dazu, das Material vor dem Dosieren verarbeitbar zu halten und dann die Bildung des vernetzten Netzwerks im erforderlichen Aushärtungsstadium zu unterstützen.Abbildung 1. Epoxidharz-Verguss auf Leiterplatten Beginnen Sie mit der LeiterplattenvergussbaugruppeDas Vergießen von Leiterplatten ist nicht einfach nur das Eingießen von Harz in einen Hohlraum. Das Material muss gemischt und entgast werden, bevor es um Bauteile, Lötstellen und enge Spalten fließen kann. Beim Erhitzen muss es möglichst gleichmäßig aushärten, wobei Lufteinschlüsse, lokale Überhitzung und unvollständige Aushärtung vermieden werden müssen. In der Praxis muss die Mischung zunächst flüssig genug sein, um die Baugruppe vollständig zu füllen, und dann innerhalb der erforderlichen Zeit ein zuverlässiges Netzwerk ausbilden. Die öffentliche Fachliteratur nennt Epoxidharz-Gießverfahren und die Verkapselung von Leiterplatten als relevante Anwendungsgebiete von 2E4MZ. Als substituiertes Imidazol kann es direkt an der Epoxidharz-Aushärtung teilnehmen oder als Beschleuniger in Kombination mit einem anderen Härter dienen. Bei der Leiterplattenvergussung kann diese relativ hohe Reaktivität die Aushärtungseffizienz verbessern, ist aber gleichzeitig der Parameter, der am genauesten kontrolliert werden muss.ArtikelInformationChinesischer Name2-乙基-4-甲基咪唑Englischer Name2-Ethyl-4-methylimidazolAbkürzung2E4MZCAS-Nr.931-36-2EG-Nr.213-234-5MolekularformelC₆H₁₀N₂Molekulargewicht110,16 g/molDie in diesem Artikel besprochene RolleHärter oder Härtungsbeschleunigerkomponente in Epoxidharz-Vergussmassen für Leiterplatten Abbildung 2. Chemische Struktur von 2-Ethyl-4-methylimidazol (2E4MZ) Welche Funktion hat 2E4MZ in diesem System?In einem typischen Epoxid-Imidazol-System lässt sich die Aushärtung in zwei miteinander verbundene Schritte unterteilen. Zunächst reagiert 2E4MZ mit den Epoxidgruppen und bildet ein reaktives Epoxid-Imidazol-Addukt. Die entstehenden aktiven Zentren fördern anschließend die Ringöffnungspolymerisation des Epoxids, wodurch sich schrittweise ein vernetztes Netzwerk entwickelt. DSC-Untersuchungen in der Literatur beschreiben den Prozess ebenfalls als eine anfängliche Additionsreaktion, gefolgt von einer katalytischen Polymerisation.Abbildung 3. Zweistufige Rolle von 2E4MZ in einem EpoxidsystemEin häufig übersehener Punkt ist, dass 2E4MZ nicht erst nach dem Einbringen der Formulierung in den Ofen relevant wird. Sobald es in effektiven Kontakt mit dem Epoxidsystem kommt, können Temperatur, Konzentration und Mischzeit den nachfolgenden Viskositätsanstieg beeinflussen. Der Zeitpunkt der Zugabe und die Haltezeit nach der Zugabe sind daher Teil der Prozessbedingungen. Die eigentliche Herausforderung besteht darin, die Reaktion zum richtigen Zeitpunkt auszulösen.Vor der Entgasung: Gleichmäßige Verteilung herstellenErreicht 2E4MZ lokal eine hohe Konzentration, kann die Formulierung in diesem Bereich zuerst eindicken. Nach fortschreitender Reaktion lässt sich die Homogenität möglicherweise nicht mehr vollständig wiederherstellen. Daher sollten Harz und Füllstoff zunächst homogenisiert werden. Anschließend können 2E4MZ und die anderen Härtungskomponenten in der festgelegten Reihenfolge zugegeben werden. Nach der Zugabe muss das System ausreichend vermischt werden, unnötige Haltezeiten sollten jedoch vermieden werden.Vakuum-Entgasung: Mehr als nur Vakuum anlegenEine erfolgreiche Entgasung setzt voraus, dass die Blasen ausreichend Zeit haben, durch das Material aufzusteigen und zu kollabieren. Führt 2E4MZ in dieser Phase zu einem raschen Viskositätsanstieg, können Blasen selbst bei gleichem Vakuumniveau eingeschlossen bleiben. Daher sollten in Kleinversuchen Viskosität und Restblasen vor und nach der Entgasung erfasst werden, anstatt nur die Vakuumzeit.Dosieren und Nivellieren: Das Sichtfenster muss den gesamten Vorgang abdecken.Eine Leiterplatte enthält Bauteile unterschiedlicher Höhe und zahlreiche feine Spalten. Das Material benötigt Zeit zum Auftragen und Verteilen. Die Verarbeitungszeit (nutzbare Zeit) muss Mischen, Übertragen, Entgasen, Auftragen und Glätten umfassen und darf nicht allein anhand des Gelierungszustands einer Probe im Becher beurteilt werden. Eine Probe, die im Becher noch flüssig erscheint, kann bereits zu zähflüssig sein, um die engen Spalten in einer fertigen Leiterplatte zu durchdringen.Abbildung 4. Prozessfenster beim Vergießen von LeiterplattenBei der thermischen Aushärtung reicht Härte allein nicht aus.Sobald die Erwärmung beginnt, kann die relativ hohe Reaktivität von 2E4MZ die Ausbildung eines vernetzten Netzwerks in der Formulierung begünstigen. Die Oberflächenhärte beweist jedoch nicht, dass das Innere vollständig ausgehärtet ist. Änderungen der Wandstärke und des Füllstoffgehalts sowie Unterschiede im Wärmetransport durch die Form und die Leiterplatte können dazu führen, dass verschiedene Bereiche derselben Baugruppe unterschiedlichen Temperaturverläufen ausgesetzt sind. Betrachten wir zunächst die Exotherme. Bei großen Vergussvolumina kann die Reaktionswärme nicht schnell genug abgeführt werden, sodass die Innentemperatur den Sollwert des Ofens überschreiten kann. Eine Erhöhung des 2E4MZ-Werts oder eine zu aggressive Aufheizrampe können den sicheren Prozessbereich weiter verkleinern. Dünne Proben und solche, die sich der tatsächlichen Vergussdicke annähern, sollten daher gesondert geprüft werden. Untersuchen Sie als Nächstes den Heilungsgrad. Die DSC-Residentothermie, die Glasübergangstemperatur (Tg) und anwendungsrelevante Eigenschaften sollten gemeinsam betrachtet werden. Zeigt eine ausgehärtete Probe noch eine ausgeprägte Residentothermie, hat die aktuelle Aushärtungsprozedur die beabsichtigte Reaktion möglicherweise nicht vollständig durchgeführt. Abschließend sollten Sie die Serviceanforderungen prüfen. Von Leiterplattenvergussmassen wird erwartet, dass sie Temperaturwechselbeanspruchung, Feuchtigkeit und elektrischen Isolationsanforderungen standhalten. 2E4MZ berücksichtigt nur einen Teil der Aushärtungschemie. Das Endergebnis hängt auch von der Harzstruktur, dem Füllstoff, den Verstärkungskomponenten, der Grenzflächenbehandlung und dem gesamten Aushärtungsprozess ab. Eine praktische Evaluierungsmethode im kleinen MaßstabBeim Vergleich von 2E4MZ-Konzentrationen ist es ratsam, nicht mit der Suche nach einer vermeintlich universellen optimalen Dosierung zu beginnen. Ein zuverlässigerer Ansatz besteht darin, eine Blindprobe durchzuführen und intern niedrige, mittlere und hohe Konzentrationsstufen festzulegen, wobei Harz, Füllstoff und Mischbedingungen unverändert bleiben. Diese Stufen sollten anhand des technischen Datenblatts (TDS) des Herstellers, der bestehenden Rezeptur und des Zielprozesses bestimmt werden; ein einzelner Wert aus dem Internet sollte nicht direkt übernommen werden.BühneEmpfohlene SchallplattenZu beantwortende FrageMischenAnfangserscheinungsbild, Dispersion, Anfangsviskosität bei 25 °C und Viskositäts-Zeit-ProfilLässt sich 2E4MZ gleichmäßig verteilen und dickt die Formulierung vorzeitig ein?Entgasung und AbfüllungEntgasungszeit, Restblasen, Nivellierung und SpaltfüllungsverhaltenIst das Prozessfenster lang genug, und können Blasen vor der Gelierung entweichen?Thermische AushärtungGelierzeit, DSC-Start-/Peaktemperaturen, Exothermie und ResthärtungsreaktionIst die Reaktion zu konzentriert, und kann das aktuelle Heizprogramm die Aushärtung abschließen?Nach der AushärtungGlasübergangstemperatur (Tg), Härte oder Haftung, elektrische Eigenschaften, Wasseraufnahme und QuerschnittsdefekteIst das Bauteil vollständig ausgehärtet oder nur oberflächlich hart? Das optimale Ergebnis ist nicht unbedingt die Formulierung, die zuerst aushärtet. Vielmehr ist es diejenige, die während des Entgasens und Dosierens ausreichend Spielraum behält, unter dem vorgegebenen Heizplan vollständig aushärtet und die abschließenden Anforderungen an elektrische Eigenschaften und Zuverlässigkeit erfüllt. Beim Vergießen von Leiterplatten ist dieses Gleichgewicht in der Regel wichtiger als die kürzeste Gelierzeit. Wann Free 2E4MZ möglicherweise nicht die richtige Wahl istSoll ein Produkt als Einkomponentenformulierung mit langer Lagerfähigkeit bei Raumtemperatur geliefert werden, ist die Verwendung von freiem, nicht latentem 2E4MZ sorgfältig zu prüfen. Direkter Kontakt mit dem Epoxidharz kann die Lagerfähigkeit verkürzen und zu Viskositätsanstiegen führen. Systemabhängig kann Latenz durch Adduktbildung, Salzbildung, Komplexierung oder Mikroverkapselung entstehen. Jede dieser Methoden kann die Aktivierungstemperatur, das Lösungs- oder Dispersionsverhalten sowie das endgültige Aushärtungsverhalten beeinflussen, weshalb die Prozessdaten erneut ermittelt werden müssen. Ebenso wenig ist eine direkte Erhöhung des 2E4MZ-Gehalts eine zuverlässige Methode, die Aushärtung zu beschleunigen, wenn das Vergussvolumen groß ist, der Füllstoffgehalt hoch ist oder die Anlage das Heizprofil nicht präzise steuern kann. In der Regel ist es effektiver, zunächst die tatsächliche Materialtemperatur, die Viskositätsänderung und die Exothermie zu ermitteln und erst dann zu entscheiden, ob die Dosierung oder das Heizprogramm angepasst werden muss. Die Verwendung von 2E4MZ beginnt mit der Messung des ProzessfenstersBeim Vergießen von Leiterplatten mit Epoxidharz geht der Nutzen von 2E4MZ über die reine „schnelle Aushärtung“ hinaus. Es beeinflusst den gesamten Prozessablauf: den Zeitpunkt des Viskositätsanstiegs, die Entgasung und das Füllen der Baugruppe, die Wärmeabfuhr während der Aushärtung und die vollständige Ausbildung des finalen Netzwerks. Werden diese Phasen in der gleichen Reihenfolge wie in der tatsächlichen Produktion erfasst, lässt sich 2E4MZ nicht nur als hochreaktiver Rohstoff, sondern als präzises Werkzeug zur gezielten Formulierung einsetzen. Produktspezifikationen, Verpackung, Lagerung und sichere Handhabung müssen den aktuellen technischen Datenblättern (TDS), Analysezertifikaten (COA) und Sicherheitsdatenblättern (SDS) des Herstellers entsprechen. Die Rezeptur und der Aushärtungsplan müssen für das jeweilige Epoxidharz, den Füllstoff, die Vergussmasse und die Verarbeitungsanlagen überprüft werden. 

Produktname: TriethylenglykoldivinyletherProduktcode: YLD-S0102CAS-Nr.: 765-12-8Produktkategorie: Aktives Verdünnungsmittel / Difunktionelles Vinylethermonomer 1. ProduktinformationenArtikelInformationProduktnameTriethylenglykoldivinyletherAndere NamenDVE-3; Tri(ethylenglykol)divinylether; Divinyl-TriethylenglykoldivinyletherProduktcodeYLD-S0102CAS-Nr.765-12-8MolekularformelC10H18O4Molekulargewicht202,25 g/molKategorieNiedrigflüchtiges, niedrigviskoses difunktionelles Vinylethermonomer 2. ProduktbeschreibungYLD-S0102, Triethylenglykoldivinylether, ist eine farblose bis blassgelbe Flüssigkeit mit geringer Flüchtigkeit. Es ist in Wasser und gängigen organischen Lösungsmitteln löslich.Dank seiner Vinylether-Reaktivität und flexiblen Triethylenglykolether-Ketten eignet es sich für lichthärtende und UV-härtende Klebstoffe, Dichtstoffe, Harze, Beschichtungen, Sprühlacke und Klebstoffsysteme. Als reaktives Verdünnungsmittel oder Vernetzungsmonomer trägt es zur Viskositätsanpassung der Formulierung bei und ist an Härtungs- oder Vernetzungsreaktionen beteiligt. 3. Strukturmerkmale und Hauptvorteile1. Difunktionelle VinyletherstrukturYLD-S0102 enthält zwei reaktive Vinylethergruppen und kann in entsprechenden Härtungssystemen an Vernetzungsreaktionen teilnehmen.2. Geringe Flüchtigkeit und niedrige ViskositätDas Produkt weist eine geringe Flüchtigkeit auf und eignet sich für Formulierungssysteme, die Verarbeitungsstabilität erfordern. Es kann außerdem dazu beitragen, die Systemviskosität zu reduzieren und Misch-, Fließ- und Verarbeitungsprozesse zu verbessern.3. Gute SystemkompatibilitätDie flexiblen Triethylenglykoletherketten fördern Flexibilität und Kompatibilität in Materialsystemen. Das Produkt ist in Wasser und gängigen organischen Lösungsmitteln löslich und eignet sich daher für die Formulierungsentwicklung in Harz-, Beschichtungs-, Dichtstoff- und Klebstoffsystemen. 4. Typische EigenschaftenArtikelTypischer WertAussehenFarblose oder hellgelbe FlüssigkeitDVE-3-Gehalt, %≥98,0Siedepunkt, °C120-126Dichte, g/mL bei 25 °C0,99Feuchtigkeitsgehalt, %≤0,20 Hinweis: Die obigen Daten stammen aus den typischen Eigenschaften gemäß dem firmeneigenen Quellennachweis (TDS). Die endgültigen Lieferspezifikationen unterliegen dem firmeneigenen Quellennachweis (TDS) bzw. dem Analysezertifikat (COA). 5. FunktionenBesonderheitBeschreibungGeringe VolatilitätHilft dabei, Verflüchtigungsverluste während der Anwendung zu reduzieren und eignet sich für Systeme, die eine stabile Verarbeitung erfordern.Reaktive VerdünnungKann die Systemviskosität während des Aushärtungsprozesses verringern und so dazu beitragen, die Leistungseinbußen durch inerte Verdünnungsmittel zu reduzieren.VernetzungsfähigkeitDie difunktionelle Vinyletherstruktur kann an der Bildung vernetzter Netzwerke teilnehmen und eignet sich für Anwendungen als Vernetzungsmittel und reaktives Monomer.SystemkompatibilitätLöslich in Wasser und gängigen organischen Lösungsmitteln, unterstützt die Anpassung der Formulierung in Beschichtungen, Klebstoffen, Dichtstoffen und Harzsystemen. 6. Anwendungen1. Lichthärtende und UV-härtende SystemeYLD-S0102 kann als reaktives Verdünnungsmonomer in lichthärtenden oder UV-härtenden Klebstoffen, Dichtstoffen und Beschichtungssystemen verwendet werden, um die Viskosität der Formulierung anzupassen und an Härtungs- oder Vernetzungsreaktionen teilzunehmen.2. VernetzungsmittelAufgrund seiner difunktionellen Vinyletherstruktur kann das Produkt als Vernetzungsmonomer in entsprechenden Polymersystemen eingesetzt werden. Im technischen Datenblatt wird seine Verwendung als Vernetzer bei der Herstellung von Polyacrylat-Ionenaustauscherharzen erwähnt.3. Dichtmittel auf SchwefelbasisYLD-S0102 kann als Bestandteil schwefelbasierter Dichtstoffe verwendet werden. Dosierung und Endleistung sollten durch Formulierungsversuche bestätigt werden.4. Industrielle Systeme wie Beschichtungen, Harze und KlebstoffeAufgrund seiner geringen Flüchtigkeit und Löslichkeit in Wasser und gängigen organischen Lösungsmitteln kann es auch in Fasern, Harzen, Beschichtungen, Sprühfarben und Klebstoffen verwendet werden, hauptsächlich als Lösungsmittel, reaktives Verdünnungsmittel oder Modifikator. 7. Lagerung, Verpackung und SicherheitArtikelInformationVerpackungFässer; IBC-TanksLagertemperatur5-30°CLagerung und HandhabungVor direkter Sonneneinstrahlung schützen und an einem kühlen, trockenen Ort aufbewahren. Starke Oxidationsmittel und Säuren vermeiden.Lagerfähigkeit12 Monate ab Herstellungsdatum in der Originalverpackung bei Umgebungstemperatur.SicherheitAlle Sicherheitsinformationen sind im Sicherheitsdatenblatt enthalten. 

Produktname: DiethylenglykoldivinyletherProduktcode: YLD-S0101CAS-Nr.: 764-99-8Produktkategorie: Aktives Verdünnungsmittel / Difunktionelles VinylethermonomerChemische Struktur 1. ProduktinformationenArtikelInformationProduktnameDiethylenglykoldivinyletherProduktcodeYLD-S0101Chemischer Name1-(2-[2-(Vinyloxy)ethoxy]ethoxy)ethylen, 1,1-[oxybis(2,1-ethandiyloxy)bis]ethenCAS-Nr.764-99-8MolekularformelC8H14O3Molekulargewicht158,20 g/molKategorieNiedrigviskoses, hochreaktives difunktionelles Vinylethermonomer  2. ProduktbeschreibungYLD-S0101 ist ein niedrigviskoses, hochreaktives, difunktionelles Vinylether-Monomer. Die Doppelbindungen in seiner Molekularstruktur verleihen ihm schnelle Aushärtungseigenschaften, während die flexiblen Etherketten die Flexibilität und Hydrophilie des Materials deutlich verbessern.Es kann als aktives Verdünnungsmittel, Vernetzungsmonomer oder Modifikator verwendet werden und findet breite Anwendung in lichthärtenden, UV-härtenden Systemen, Beschichtungen und Klebstoffen, um die Viskosität des Systems zu regulieren und die Gesamtleistung des ausgehärteten Produkts zu verbessern. 3. Strukturmerkmale und Hauptvorteile1. Difunktionelle VinyletherstrukturYLD-S0101 enthält reaktive Vinylethergruppen und kann in lichthärtenden und UV-härtenden Systemen zur Unterstützung einer schnellen Aushärtung eingesetzt werden.2. Niedrige Viskosität und gute VerdünnungswirkungDas Unternehmen TDS nennt niedrige Viskosität und gute Verdünnungswirkung als Hauptmerkmale, die die Viskositätseinstellung und die Verarbeitungsleistung in Formulierungssystemen unterstützen.3. Flexible EtherkettenDie flexiblen Etherketten tragen zur Verbesserung der Flexibilität und Hydrophilie des ausgehärteten Materials bei und machen es somit für Formulierungen geeignet, die Reaktivität, Flexibilität und Verarbeitbarkeit erfordern. 4. Typische EigenschaftenArtikelTypischer WertAussehenFarblose, transparente FlüssigkeitFarbe, APHA≤50Reinheit, %≥99,0Wasser, %≤0,5 Hinweis: Die obigen Daten stammen aus den typischen Eigenschaften gemäß dem firmeneigenen Quellennachweis (TDS). Die endgültigen Lieferspezifikationen unterliegen dem firmeneigenen Quellennachweis (TDS) bzw. dem Analysezertifikat (COA). 5. FunktionenBesonderheitBeschreibungNiedrige ViskositätHilft dabei, die Systemviskosität zu reduzieren und die Durchfluss-, Misch- und Verarbeitungsleistung zu verbessern.Ausgezeichnete ReaktivitätDie difunktionelle Vinyletherstruktur kann an Lichthärtungs-/UV-Härtungsreaktionen teilnehmen und unterstützt eine schnelle Aushärtung.Gute FlexibilitätDie flexiblen Etherketten tragen zur Verbesserung der Flexibilität und der Gesamtleistung des ausgehärteten Produkts bei.Gute VerdünnungswirkungKann als aktives Verdünnungsmittel zur Viskositätsanpassung während der Aushärtungsreaktion eingesetzt werden. 6. Anwendungen1. UV-härtende BeschichtungenYLD-S0101 kann in UV-härtbaren Beschichtungen als aktives Verdünnungsmittel oder Vernetzungsmonomer für die Formulierungsentwicklung verwendet werden.2. Elektronische VerkapselungsmaterialienYLD-S0101 kann in Elektronik-Verkapselungsmaterialien verwendet werden. Die endgültige Eignung sollte durch Tests der Endanwendungsformulierung bestätigt werden.3. KlebstoffeYLD-S0101 kann in Klebstoffen verwendet werden, um die Systemviskosität zu regulieren und die Gesamtleistung des ausgehärteten Produkts zu verbessern.4. Aktives Verdünnungsmittel / Vernetzungsmonomer / ModifikatorYLD-S0101 kann in lichthärtenden und UV-härtenden Systemen zur Regulierung der Viskosität, zur Teilnahme an der Vernetzung und zur Verbesserung der Eigenschaften des ausgehärteten Materials eingesetzt werden. 7. Lagerung, Verpackung und SicherheitArtikelInformationVerpackungSchlagzeugLagerung und HandhabungKühl und trocken lagern. Vor direkter Sonneneinstrahlung schützen.Lagerfähigkeit12 Monate ab Herstellungsdatum im originalversiegelten Behälter bei Umgebungstemperatur.SicherheitAlle Sicherheitsinformationen sind im Sicherheitsdatenblatt enthalten. Hinweis: Dieses Dokument dient der Verwendung in Produktinformationsdatenbanken. Produktparameter, Merkmale, Anwendungsbereiche und Lagerinformationen basieren hauptsächlich auf dem technischen Datenblatt (TDS) des Unternehmens. Für die externe Verwendung gelten die offiziellen TDS, MSDS, COA und Vertragsbedingungen.

Produktname: 2-MethylimidazolProduktcode: 2-MICAS-Nr.: 693-98-1Produktkategorie: Methylsubstituierte Imidazolverbindung  1. ProduktinformationenArtikelInformationProduktname2-METHYLIMIDAZOLChemischer Name2-Methyl-1H-imidazol; 2-MIProduktcode2-MICAS-Nr.693-98-1MolekularformelC4H6N2Molekulargewicht82,10 g/molKategorieMethylsubstituierte Imidazolverbindung 2. Produktbeschreibung2-MI ist eine methylsubstituierte Imidazolverbindung. Laut Herstellerangaben (TDS) handelt es sich um ein weißes bis cremefarbenes, kristallines Pulver, das in Wasser, Alkohol und Aceton löslich ist. Das Produkt ist feuchtigkeitsabsorbierend.2-MI kann als Epoxidhärter und pharmazeutisches Zwischenprodukt eingesetzt werden. In Epoxidharzsystemen werden Imidazolverbindungen häufig zur Aushärtung oder Aushärtungsförderung verwendet. Die endgültige Eignung sollte durch Tests in der Zielformulierung bestätigt werden. 3. Strukturmerkmale und Leistungshinweise1. Methylimidazol-Struktur2-MI enthält einen Imidazolring und einen Methylsubstituenten. Diese Struktur begünstigt seine Anwendung in Systemen zur Epoxidhärtung.2. Kristalline PulverformIm technischen Datenblatt wird das Produkt als weißes bis cremefarbenes kristallines Pulver beschrieben und es wird angegeben, dass es in Wasser, Alkohol und Aceton löslich ist.3. FeuchtigkeitsabsorbierendDas technische Datenblatt (TDS) gibt an, dass das Produkt Feuchtigkeit aufnimmt. Daher sollte bei Lagerung und Handhabung eine längere Einwirkung von Feuchtigkeit vermieden werden. 4. Typische EigenschaftenArtikelTypischer WertAussehenWeißes bis cremefarbenes kristallines PulverReinheit, %≥99,0Wasser, %≤0,5 Hinweis: Die obigen Daten stammen aus den typischen Eigenschaften gemäß dem firmeneigenen Quellennachweis (TDS). Die endgültigen Lieferspezifikationen unterliegen dem firmeneigenen Quellennachweis (TDS) bzw. dem Analysezertifikat (COA). 5. Anwendungen1. EpoxidhärterDas technische Datenblatt des Unternehmens führt Epoxidhärter unter Anwendungen auf. Dosierung und Aushärtungsleistung sollten durch Tests in der endgültigen Formulierung bestätigt werden.2. Pharmazeutisches ZwischenproduktDas technische Datenblatt des Unternehmens führt das Zwischenprodukt Pharm unter Anwendungen auf. Die endgültige Verwendung sollte anhand des spezifischen Synthesewegs und der Kundenanforderungen bestätigt werden.3. Anwendungen von Epoxidsystemen2-MI kann als verwandte Komponente in Epoxidsystemen verwendet werden, in denen Imidazolverbindungen zur Einstellung der Aushärtungsreaktion benötigt werden. 6. Lagerung, Verpackung und SicherheitArtikelInformationVerpackungSchlagzeugLagerung und HandhabungIn einem kühlen, gut belüfteten Lagerhaus lagern, vorzugsweise in einem gut verschlossenen Originalbehälter.LagerfähigkeitMindestens 12 Monate ab Herstellungsdatum in der Originalverpackung bei Raumtemperatur haltbar.HandhabungsschutzDer Kontakt von Augen und Haut mit diesem Harz ist zu vermeiden. Es wird empfohlen, eine Gasmaske und Handschuhe zu tragen. Bei möglichen Spritzern oder Tröpfchen ist eine Schutzbrille oder ein Gesichtsschutz zu tragen.SicherheitAlle Sicherheitsinformationen sind im Sicherheitsdatenblatt enthalten.  7. MitteilungDieses Dokument dient der Verwendung in Produktinformationsdatenbanken. Produktname, CAS-Nummer, typische Eigenschaften, Anwendungsgebiete sowie Informationen zu Lagerung und Verpackung basieren hauptsächlich auf dem technischen Datenblatt (TDS) des Unternehmens. Summenformel und Molekulargewicht wurden mit öffentlichen chemischen Datenbanken abgeglichen. Für die externe Verwendung gelten die offiziellen TDS, Sicherheitsdatenblätter (MSDS), Analysezertifikate (COA) und Vertragsbedingungen.

Produktname: 2-Methyl-1,5-PentandiaminProduktcode: MPMDCAS-Nr.: 15520-10-2Produktkategorie: Aliphatisches Diamin / Amin-Zwischenprodukt1. ProduktinformationenArtikelInformationChemischer Name2-Methyl-1,5-pentandiaminProduktcodeMPMDAndere Namen1,5-Diamino-2-methylpentan; 2-Methylpentamethylendiamin; 1,5-Pentandiamin, 2-MethylCAS-Nr.15520-10-2MolekularformelC6H16N2Molekulargewicht116,20 g/molKategorieAliphatische Diaminverbindung  2. ProduktbeschreibungMPMD ist eine aliphatische Diaminverbindung mit zwei primären Aminogruppen. Laut Herstellerangaben zeichnet sich MPMD durch einzigartige Eigenschaften wie niedrige Viskosität, hohe Elastizität und gute Verträglichkeit aus. Es findet Anwendung in Beschichtungen, Polyurethanen, Polyharnstoffen, Schmelzklebstoffen, Hochleistungspolyamiden, Neutralisations- und Puffermitteln sowie Metallbearbeitungsflüssigkeiten.Mithilfe von Dicarbonsäuren lassen sich hochmolekulare Polyaminpolymere und -copolymere herstellen. Im Vergleich zu Polymeren und Copolymeren, die mit Hexamethylendiaminverbindungen hergestellt werden, weisen diese Verbindungen niedrige Schmelzpunkte und eine geringe Kristallinität auf. 3. Strukturmerkmale und Hauptvorteile1. Zwei primäre AminogruppenMPMD enthält zwei primäre Aminogruppen. Laut dem technischen Datenblatt (TDS) weisen die beiden primären Aminogruppen unterschiedliche Reaktivitäten auf, was die Formulierung und die Anpassung der Reaktionsgeschwindigkeit unterstützt.2. Niedrige Viskosität und gute KompatibilitätMPMD bietet niedrige Viskosität und gute Kompatibilität, was das Mischen, den Fließvorgang und die Verarbeitung in Harzsystemen verbessert. Die Anwendungsleistung sollte durch Tests in der Endformulierung bestätigt werden.3. Verbesserung der ElastizitätLaut technischem Datenblatt (TDS) kann MPMD die Elastizität von Polyamin-Schmelzklebstoffen verbessern und deren Luftaushärtezeit verlängern. Das mit 2-Methylpentandiamin hergestellte Epoxidharz-Härter weist eine niedrige Adduktviskosität auf und kann durch seine Elastizität die Harzformulierung verbessern. 4. Typische EigenschaftenArtikelTypischer WertAussehenFarblose FlüssigkeitFarbe (APHA)≤2Reinheit, Gew.-%≥99,0Sonstiger Diamingehalt, Gew.-%≤1,0Spezifisches Gewicht, 25 °C0,86Feuchtigkeitsgehalt, Gew.-%≤0,50 Hinweis: Die obigen Daten stammen aus den typischen Eigenschaften gemäß dem firmeneigenen Quellennachweis (TDS). Die endgültigen Lieferspezifikationen unterliegen dem firmeneigenen Quellennachweis (TDS) bzw. dem Analysezertifikat (COA). 5. Anwendungen1. Industrie- und SchiffsbeschichtungenMPMD kann in Industrie- und Schiffsanstrichen eingesetzt werden. Dosierung, Aushärtungsverhalten und Beschichtungsleistung sollten durch Formulierungsversuche bestätigt werden.2. Dekorative BeschichtungenMPMD kann in dekorativen Beschichtungen als Aminkomponente für die Formulierungsentwicklung eingesetzt werden.3. Niedertemperaturhärtungsmittel, BeschleunigerMPMD kann als Niedertemperaturhärtungsmittel oder Beschleuniger in Systemen eingesetzt werden, die eine Niedertemperaturhärtung oder eine verbesserte Härtungseffizienz erfordern.4. Polyurethan und PolyharnstoffMPMD kann in Polyurethan- und Polyharnstoffsystemen eingesetzt werden. Die endgültige Eignung sollte durch Formulierungs- und Prozessprüfungen bestätigt werden.5. Schmelzklebstoffe und HochleistungspolyamideMPMD kann in Schmelzklebstoffen und Hochleistungspolyamiden eingesetzt werden. Laut technischem Datenblatt (TDS) verbessert es die Elastizität von Polyamin-Schmelzklebstoffen und verlängert deren Luftaushärtezeit.6. Neutralisations- oder Puffermittel; MetallbearbeitungsflüssigkeitenMPMD kann auch als Neutralisations- oder Puffermittel sowie in Metallbearbeitungsflüssigkeiten eingesetzt werden. Die endgültige Eignung sollte durch Anwendungstests bestätigt werden. 6. Lagerung, Verpackung und SicherheitArtikelInformationVerpackungFässer; IBC-TanksLagertemperatur5-30°CLagerung und HandhabungVor direkter Sonneneinstrahlung schützen und an einem kühlen, trockenen Ort aufbewahren. Starke Oxidationsmittel und Säuren vermeiden.Lagerfähigkeit12 Monate ab Herstellungsdatum in der Originalverpackung bei Umgebungstemperatur.SicherheitAlle Sicherheitsinformationen sind im Sicherheitsdatenblatt enthalten. 7. MitteilungDieses Dokument dient der Verwendung in Produktinformationsdatenbanken. Produktparameter und Anwendungsinformationen basieren hauptsächlich auf dem technischen Datenblatt (TDS) des Unternehmens. Summenformel und Molekulargewicht wurden mit öffentlichen chemischen Datenbanken abgeglichen. Für die externe Verwendung gelten die offiziellen TDS, MSDS, COA und Vertragsbedingungen.